Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Moderatore: Moderatore Area Tecnica

Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Sostienici

Sponsor
 

Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda Aldebaran » 11/12/2016, 12:26

Medusa Old English inizi 1800 Tribute

4468744686

Come da titolo: Rasoio a Mano Libera Medusa Timanfaya*.
Altezza lama 6/8, 1/4 Hollow, Punta Barber's Notch, Shave Ready. Lama ancora da marchiare e da incidere.

446914469044689446884469344692

Il Damasco Wootz di cui è costituita la lama è stato forgiato dal Duo Medusa e la sua chimica comprende anche lo 0,3 % di argento in lega. Altri riferimenti leggibili qui, se interessati, grazie. E' il primo rasoio al mondo costruito in Damasco Wootz.

4469544694

Se siete interessati a conoscere come siamo riusciti a creare un rasoio del genere funzionante, i problemi riscontrati , come li abbiamo affrontati e risolti, e del perchè quindi sino ad ora nessuno era riuscito in una simile impresa, si prega di leggere qui, grazie.
Il rasoio è stato forgiato e lavorato per asportazione. Ha subito in tutto 11 trattamenti termici :!: :!:

446964469744698

Manico in corno nero sapientemente lavorato

4470144700

Spaziatore in Alpacca, Rondelle in Ottone: queste rondelle sono di una tipologia che contiene una maggiore percentuale di manganese, alluminio e stagno in lega. Sono elementi che, nell'ottone, favoriscono la resistenza alla corrosione e all'abrasione.

Foto costruzione Manico e rondelle

447044470344702

* chiamato cosi' perché forgiato con la pirite ferrosa di Lanzarote affiorata a seguito di eruzioni vulcaniche vicino la zona di Timanfaya. ( riferimenti leggibili qui, grazie ).
Avatar utente
Aldebaran
 
Messaggi: 4987
Images: 4395
Iscritto il: 31/03/2010, 19:26
Località: Milano - Chieti

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda paciccio » 12/12/2016, 15:18

Bellissimo lavoro come sempre!
«Con un gentiluomo sono sempre più di un gentiluomo; con un mascalzone, cerco di essere più di un mascalzone.» Paciccio & Otto von Bismarck
«senza luce la foto non esiste!!!» csd949
My SOTD on Instagram
Avatar utente
paciccio
 
Messaggi: 5201
Images: 1561
Iscritto il: 31/03/2010, 22:52
Località: Provincia N.W. Milano - Magonza

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda Mastrofoco » 12/12/2016, 15:35

Ma stupendo!
"Non sai che ci vuole scienza,ci vuol costanza ad invecchiare senza maturità"
Avatar utente
Mastrofoco
Miglior foto di Marzo
Miglior foto di Marzo
 
Messaggi: 1126
Images: 173
Iscritto il: 06/10/2015, 17:03
Località: Robecco s/n (Mi)

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda jeky66 » 12/12/2016, 16:06

Magnificooo!!
jeky66
 
Messaggi: 625
Images: 34
Iscritto il: 23/09/2015, 17:37
Località: Cuneo

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda Rinolux » 12/12/2016, 16:11

Che dire, bellissimo pezzo, complimenti!
Rinolux
 
Messaggi: 39
Images: 13
Iscritto il: 18/07/2016, 19:58
Località: Lussemburgo

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda daniele_t » 12/12/2016, 23:34

Chapeau!
Nella migliore tradizione Medusa.
Storia, innovazione e manifattura sopraffina.
If I have to explain, you wouldn't understand
Solo perchè qualcuno ti lancia una palla non significa che tu la debba prendere
No, try not. Do. Or do not. There is no try.
Avatar utente
daniele_t
 
Messaggi: 344
Images: 148
Iscritto il: 28/06/2016, 20:13
Località: Lecco / Monza

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda Aldebaran » 13/12/2016, 22:35

Grazie a tutti per i complimenti! Ringrazio Gene per gli appunti che ci ha fornito e che ci sono serviti per migliorare le caratteristiche del damasco suddetto. Ringrazio Altus per i suoi consigli postumi che serviranno a migliorare i nostri lavori futuri. Se volete approfondire qualche argomento vi rimando anche a questo thread.
Nel testo si fa riferimento al fatto che la Krupp non brevettò mai la formula dell'acciaio al crogiolo. Stiamo vedendo come stanno le cose al giorno d'oggi per poter brevettare qualcosa Noi.
Grazie ancora!
Avatar utente
Aldebaran
 
Messaggi: 4987
Images: 4395
Iscritto il: 31/03/2010, 19:26
Località: Milano - Chieti

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda Mostho » 14/12/2016, 10:16

Molto bellissimo, davverop molto bellissimo, ancora di piu con il wootz.
Giusto una domada, come mai avete progettato delle coste cosi larghe e piatte?
Avatar utente
Mostho
 
Messaggi: 1692
Images: 188
Iscritto il: 07/01/2015, 11:29
Località: Attualmente Nord Salento

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda Aldebaran » 14/12/2016, 20:06

Buonasera,

grazie della domanda Mostho. So che sei stato un grande coltellinaio, quindi non so se ti aspetti una risposta tecnica, che in questo caso non c'è. Vi è un motivo puramente stilistico, ci andava di farle cosi, pur mantenendo le geometrie corrette. Grazie e buon proseguimento a tutti!
Avatar utente
Aldebaran
 
Messaggi: 4987
Images: 4395
Iscritto il: 31/03/2010, 19:26
Località: Milano - Chieti

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda pepito » 14/12/2016, 20:41

Veramente bello, complimenti di cuore. Potresti portarlo all'aperitivo di Dicembre ;-)
pepito
 
Messaggi: 74
Images: 15
Iscritto il: 04/08/2015, 23:09
Località: Sesto San Giovanni (MI)

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda Mostho » 15/12/2016, 9:51

Aldebaran ha scritto:Buonasera,

grazie della domanda Mostho. So che sei stato un grande coltellinaio, quindi non so se ti aspetti una risposta tecnica, che in questo caso non c'è. Vi è un motivo puramente stilistico, ci andava di farle cosi, pur mantenendo le geometrie corrette. Grazie e buon proseguimento a tutti!


Era una domanda in carta semplice tutto qui. Un motivo puramente stilistico di design 'e gia un buon motivo!
Avatar utente
Mostho
 
Messaggi: 1692
Images: 188
Iscritto il: 07/01/2015, 11:29
Località: Attualmente Nord Salento

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda miscio » 15/12/2016, 11:54

bello, come tutti i vostri lavori!
miscio
 
Messaggi: 1143
Images: 227
Iscritto il: 01/08/2012, 17:15
Località: Milano

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda Gene » 15/12/2016, 23:27

Complimenti al duo Medusa ! E' stato un piacere fornire tali informazioni , soprattutto con un risultato finale così interessante !
Avatar utente
Gene
 
Messaggi: 231
Images: 250
Iscritto il: 13/07/2013, 12:24
Località: Udine

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda Aldebaran » 23/12/2016, 18:06

Buonasera a tutti,

foto Rasoio a Mano Libera Medusa Timanfaya* " Old English inizi 1800 Tribute " con le scritte visibili, incise presso lo Studio del Mastro Incisore Rigamonti.

4509845097450964509545094

Tutti i dettagli leggibili qui , grazie, e nei post precedenti.

Strumenti utilizzati per la lavorazione comprati presso la K-Steel ( come sempre ).

p.s. una nota, nei precedenti post avevo sbagliato a dichiarare ( per difetto ) le reali dimensioni della lama. Trattasi di un 7/8.

Buon proseguimento,
Medusa
Avatar utente
Aldebaran
 
Messaggi: 4987
Images: 4395
Iscritto il: 31/03/2010, 19:26
Località: Milano - Chieti

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda paciccio » 27/12/2016, 11:37

C'è poco da dire se non Stupendo!!!
«Con un gentiluomo sono sempre più di un gentiluomo; con un mascalzone, cerco di essere più di un mascalzone.» Paciccio & Otto von Bismarck
«senza luce la foto non esiste!!!» csd949
My SOTD on Instagram
Avatar utente
paciccio
 
Messaggi: 5201
Images: 1561
Iscritto il: 31/03/2010, 22:52
Località: Provincia N.W. Milano - Magonza

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda g.azzarone » 27/12/2016, 20:36

È bellissimo! Ogni volta riuscite a tirar fuori dei rasoi spettacolari.
Poi è interessante l'applicazione di quanto da voi studiato e ricercato in termini di metallurgia su uno strumento reale!
"Es de cumplido caballero el afeitarse antes del café matutino" (Ramón del Valle-Inclán, 1906)

http://instagram.com/gianniazzarone
g.azzarone
 
Messaggi: 304
Images: 9
Iscritto il: 18/09/2013, 19:16
Località: MILANO

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda Aldebaran » 30/12/2016, 12:35

Buongiorno a Tutti !

il rasoio in questione mostra anche del magnetismo residuo

Pezzo di acciaio Wootz

45297

Dimostrazione Magnetismo Residuo

4529845299

La causa del magnetismo del nostro Rasoio Wootz Medusa è dovuta al trattamento termico e all'anisotropia causata da una leggera forgiatura a freddo utilizzata per ritoccare il pezzo durante il lavoro di asportazione dopo la forgiatura a caldo, uso di magneti al neodimio durante la lucidatura, alla presenza di silicio nella chimica del Wootz .

Viene mostrata inoltre una anisotropia, ovvero un orientamento preferenziale del magnetismo dovuto proprio al trattamento termico che ha creato una struttura cristallina orientata. Il residuo magnetico quindi, in questi casi, è più difficile da eliminare. L’acciaio ha le particelle elementari che si oppongono notevolmente all’orientamento, per cui richiede per magnetizzarsi una notevole intensità di campo.
D’altra parte, conserva al cessare dell’azione magnetizzante un magnetismo residuo, che è minore di quello del ferro dolce e della ghisa, ma per annullarlo richiede un notevolissimo campo coercitivo smagnetizzante, per cui l’acciaio rimane stabilmente magnetizzato per lungo tempo.

Ciò significa che per smagnetizzarlo occorre scaldare l'acciaio a 769 gradi centigradi.

Le cause del magnetismo possono essere diverse, in funzione delle lavorazioni:
Serraggio dei pezzi con prese magnetiche
Controlli magnetoscopici e analisi delle cricche
Saldatura
Piegatura
Punzonatura
Tornitura
Raddrizzatura
Induzione per tempra
Forgiatura a freddo
Foratura
Erosione
Taglio
Controlli di durezza
Alcuni tipi di marcatrici laser
Prese magnetiche ed elettromagnetiche utilizzate per la movimentazione dei pezzi grezzi o finiti.
Magnetismo indotto, causato da sfregamento, abrasione, frizione tra le parti ed utensili.

Bibliografia: http://www.lucefin.com/it/siderurgia/ar ... minologia/
http://www.bussi-demagnetizers.com/it/
lezioni del Prof.Cubeddu Polimi
Cova, Gatti, Bertolaccini Lezioni di Elettromagnetismo
Mencuccini, Silvestrini Fisica 2
Caldirola Elettromagnetismo
John D.Jackson Elettrodinamica Classica
Avatar utente
Aldebaran
 
Messaggi: 4987
Images: 4395
Iscritto il: 31/03/2010, 19:26
Località: Milano - Chieti

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda Aldebaran » 31/12/2016, 8:51

Buongiorno,

linko da un sito amico ( tuttocoltelli ) una risposta che ho fornito ad un membro del loro forum circa le differenze tra Wootz e altri acciai. E' stata un'occasione per redarre un articolo che rappresenti un riassunto totale in materia di Archeometallurgia degli utensili da taglio in acciaio .
Grazie e auguri di buon anno a voi e ai vostri cari,
Andrea

p.s. link

http://www.tuttocoltelli.it/public/phpB ... 44#p264544

Buongiorno,

ringrazio per la domanda.

No, non sono la stessa cosa.

Per quanto concerne la struttura, l'acciaio bulat, il Cast Steel e l'acciaio al crogiolo non utilizzabile per gli utensili da taglio prima citato ( formula chimica 0,1-0,15% di C, 0.2- 0.3% di Mn e 0,2-0,4% di Si ) fanno riferimento alla fisica dei fononi. Infatti , un materiale acquista o perde energia acquistando o perdendo fononi.Le vibrazioni degli atomi indotte termicamente causano le emissioni di fononi,che contribuiscono al trasferimento di energia attraverso il materiale;per questo,a temperature maggiori,la velocità di trasferimento di calore aumenta,a causa della maggiore energia posseduta dai fononi,i quali alterano, in condizioni critiche,la struttura cristallina dell'acciaio da utensili ingrossandone il grano.

Per quanto concerne il damasco Wootz, invece, non esiste una trattazione microscopica convincente in termini di fononi nelle condizioni estreme fuori equilibrio. In questi casi bisogna ancora procedere in modo empirico come nel caso della plasticità. Infatti è costituito da nanotubi di carbonio prodotti in maniera inconsapevole durante il processo e che sono quindi inclusi nella struttura. Ciò gli conferisce superplasiticità.

Il Cast Steel* ,denominato anche Acier Fondu o Acciaio Pudellato, nacque in seguito ad una brillante idea di Henry Cort (1740-1800).
Dopo che il coke incomincio' ad essere usato negli altiforni con i mantici,la ghisa grezza divento'relativamente economica e abbondante,anche se i suoi impieghi erano limitati dalla sua fragilita'e dalla sua bassa resistenza alla trazione.Per la maggior parte delle applicazioni si doveva adoperare il ferro battuto,piu' resistente e tenace,ma che continuo'ad essere un materiale scarso e molto costoso perche' doveva essere faticosamente lavorato.
Henry Cort brevetto' il metodo del puddellaggio nel 1784.
L'industriale invento' un altoforno a cokenel quale la ciminiera presentava un breve tratto orizzontale prima di quello verticale consueto.
Sul fondo di questo tratto orizzontale c'era un bacino leggermente concavo ,nel quale si poteva fondere la ghisa formando una specie di pozza (puddle-in inglese).
Attraverso aperture sui lati dell'altoforno si poteva rimescolare questa pozza di ferro fuso con lunghi arnesi di ferro ,simili a zappe,chiamati,"raschiatoi".
Quando la ghisa era fusa ,l'addetto al puddellaggio vi mischiava con il raschiatoio dell'ossido di ferro.
Grazie al mescolamento,quest'ossido che proveniva spesso dai laminatoi sotto forma di scaglie di ruggine,reagiva con il carbonio presente nella ghisa in maniera piu' o meno analoga a quanto avveniva durante il martellamento(tempra) ,eliminando cosi' la maggior parte del carbonio come monossido di carbonio.
I gas che si sviluppavano, portavano la pozza di ghisa ad una condizione simile all'ebollizione,facendo defluire dalla fornace la maggior parte della scoria.
Man mano che si eliminava il carbonio,il punto di fusione del ferro aumentava e poiche'la temperatura dell'altoforno era di circa 1400 Gradi Centigradiil ferro "rinveniva",cioe' diventava pastoso.
Se ne formava poi una specie di palla,del peso di circa 50kg,che veniva tolta dal forno.
Anche se questo metodo era molto faticoso,consentiva di produrre circa una tonnellata di acciaio al giorno,che rappresenta, piu' o meno,un aumento di dieci o venti volte rispetto al metodo del martellamento.
Il puddellaggio comportava una notevole abilita'e per molti anni dopo le guerre napoleoniche i "puddellatori "inglesi fecero fortuna viaggiando per tutta Europa insegnando la loro arte.
Dopo il puddellaggio ,si faceva passare la pasta ferrosa calda fra i rullidi un laminatoio e dopo vari passaggi la pasta veniva compressa in piastre o in sbarre.
Durante questa operazione,la superficie calda si ossidava e le scaglie di ruggine che si staccavano man mano che il ferro si raffreddava venivano immerse di nuovo nel forno di puddellaggio.
Come ci si sara' resi conto,l'intera operazione era chimicamente equivalente al martellamento del ferro fatto alla vecchia maniera,ma era molto piu' produttiva.

*"technique for producing fine or tool steel. The process was invented in Britain about 1740 by Benjamin Huntsman, who heated small pieces of carbon steel in a closed fireclay crucible placed in a coke fire. The temperature he was able to achieve (2,900° F, or 1,600° C) was high enough to permit melting steel for the first time, producing a homogeneous metal of uniform composition that he used to manufacture watch and clock springs. After 1870 the Siemens regenerative gas furnace replaced the coke-fire furnace; it produced even higher temperatures. The Siemens furnace had a number of combustion holes, each holding several crucibles, and heated as many as 100 crucibles at a time. All high-quality tool steel and high-speed steel was long made by the crucible process, but in the 20th century the electric furnace has replaced it in countries in which electric power is cheap." Encyclopædia Britannica.

Il Wootz invece ha più somiglianze con la creazione del Tamahagane . Studi sul Damasco del Prof.Panseri

I testi del Prof. Carlo Panseri vengono studiati in tutto il mondo e nei Politecnici Italiani è stato anche il fondatore dell’Istituto Sperimentale Metalli Leggeri-ISML,è stato poi uno dei primi (e comunque l'unico italiano) a dedicarsi allo studio scientifico delle Nihonto ed in particolare del damasco presso le varie tradizioni, tra le sue pubblicazioni spicca anche un saggio dedicato ad una lama di Suishinshi Masahide.

In Europa non sono mai state utilizzate tecniche di laminazione o damascatura gli unici casi sono reperibili in rare lame danesi di epoca alto medievale ma la qualita' e la tipologia di lavoro era infinitamente meno raffinata. I turchi sono gli unici ad aver sviluppato tecniche simili ma molto piu rozze ed inefficaci. La differenza fondamentale tra le lame giapponesi e tutte le altre (senza esclusione alcuna) e' che mentre per "le altre" si parla di tecnica per le lame giapponesi si puo' tranquillamente parlare di tecnologia.
I coltelli che hai listato sono di metallo damascato , si tratta di un procedimento moderno che risale ai primi del '900, con cui si e' sviluppato un sistema per produrre barre di ferro a struttura differenziata da cui poi ricavare lame tramite la scolpitura del materiale. La lama giapponese nasce damascata e non proviene da barre grezze prelavorate, ogni lama e' prodotta singolarmente con raffinati processi di ribattitura del metallo che producono la stratificazione.

Le moderne lame damascate preovengono da barre di materiale che viene scavato dal pieno per ottenere la forma desiderata.
Le lame nihonto si producono invece tramite la lavorazione di un blocco di Tamahagane (acciaio giapponese) il quale viene ribattuto su se stesso fino a quindici volte producendo una finissima laminazione composta da circa 20.000 strati metallici. Durante la fase di battitura al maglio viene definita la forma generale della spada. Insomma un conto e' scolpire , un altro e' forgiare.
Le lame moderne presentano una damascatura omogenea proprio per questo motivo: provengono da blocchi damascati industriali.
Inoltre e' a tutti noto che la lama giapponese e' composta da vari tipi di acciaio alcuni piu' duri altri piu' elastici che , andando a comporrne la struttura sezionale, la rendono assai piu' complessa di qualunque lama composta da un unico omogeneo materiale.

Nel Tamahagane (l'acciaio giapponese) le impurita' e i metalli diversi dall'acciaio vengono espulse dal martello del forgiatore per ottenere un acciaio purissimo e omogeneo.
Vengono prodotti principalmete due tipi di acciaio che vengono forgiati insieme (come meglio spiegato nel tread segnalato da Kentozazen)
Il primo acciaio (detto Kawagane) e' un acciaio che viene lavorato per assumere la massima flessibilita' e resistenza.
il secondo tipo invece e' lavorato e ripiegato su se stesso fino a 15 volte: questo crea una stratificazione dell'acciaio di circa 20000 livelli, se pensiamo che questi 20000strati sono compressi in circa 5-6 mm si raggiunge uno spessore di ogni strato dell'ordine di una molecola. Questo super acciaio ha una qualita' in termini di impurita' contenute e di omogeneita' del materiale che non e' riproducibile neanche con i piu' avanzati altoforni moderni. I giapponesi hanno iniziato a produrlo nel'anno 1000.
Questo acciaio puo' essere temprato a un altissima temperatura senza spezzarsi e quindi raggiunge una durezza incredibile. Piu' un metallo e' duro e piu' puo' essere affilato in modo efficace.
Duro significa anche meno resistente, ed e' per questo che le lame vengono prodotte con un anima interna di acciaio del primo tipo, elastico, che assorbe e resiste agli urti e un acciaio esterno del secondo tipo che puo' essere affilato in modo incredibile.

Il risultato finale mostra la Hada, cioe' l'effetto "simil-damasco" che presentano le lame giapponesi: essa non e' segno delle impurita' dei materiali come nelle lame damasco ma e' l'evidenza che il materiale e' stato ripiegato e lavorato in modo unico.
La hada mostra la complessita' di un grande lavoro e la bellezza di una trama naturale come quella del legno impressa con grande arte e fatica dal forgiatore stesso.

Il prof Panseri chiari'alcuni punti in merito al testo appena esposto.

1.A Milano e Brescia nel medioevo erano due centri fabbrili di prim'ordine e venivano prodotte lame sopraffine in acciaio damasco con la stessa tecnica delle spade giappone si solo con la differenza che le piegatura erano inferiori e quindi gli strati minori (scusate il gioco di parole), queste lame erano destinate ai crociati pre così dire di alto grado.

2.Di lame moderne ci sono di due tipi:
-damasco industriale:quello che ha detto giustamente kento
-damasco artigianale:prodotto a mano partendo da un pacchetto di acciai con diverse qualità per elasticità e durezza, come facevano i giapponesi ma solo partendo da barre e non da un blocco che contiene fusi insieme i vari tipi di acciai.

il forgiatore di damasco artigianale oltre alle ripiegature(necessarie per aumentare gli strati del damasco) tramite torsioni o punzonature ecc. ricava un disegno che poi verrà evidenziato passando la lama finita in acido nitrico o altro acido, il forgiatore giapponese prendeva in considerazione, giustamente, solo le qualità meccaniche ripiegando soltanto la barra più volte anche 15 per ottenere una lama molto compatta e trascurava il lato etstetico che come ben sapete aveva altre componenti (hamon, utsuri....ecc), quindi la trama (hada) del damasco era irregolare.
Nel damasco i segni non sono le impurità ma i diversi tipi di acciaio che vengono "erosi" in modo diverso dall'acido in cui le lame vengono immerse, al contrario se le lame non verranno immerse in alcun acido non si vedrà alcuna trama se non con una lama lucidatissima come sono la spade giapponesi!
RIASSUMENDO:
-anche noi italiani conoscevamo i segreti della metallurgia anche se lievemente inferiore a quella giapponese
-il damasco artigianale se ben forgiato e temprato può avere ancora le proprieta mecc. dell'acciaio giapponese
-le lame di coltelli ,con una evidente damascatura, sono stati immersi in un acido altrimenti la trama sarebbe visibile solo con lama lucidissima
-hada=damascatura

Studi del Panseri sull'acciaio Wootz.

I primi scavi di origine Etrusca, nel periodo delle Crociate, hanno evidenziato che la produzione di lame era tale che venivano esportate tramite il porto di Talamone, per chi fosse interessato consiglio una visita a Rocca di S. Silvestro antica rocca a Palmeto nel comune di Campiglia Marittima, si vedono ancora i resti di un'antica fucina, probabilmente Templare.

I luoghi di approvvigionamento del ferro per la produzione. La maggior parte della materia prima per la costruzione delle "damasco", almeno nel periodo d'oro della produzione delle stesse, cioè XIII - XVI sec, era iraniano. Tale materiale, seppur adatto alla costruzione, aveva, ed ha ancora, una percentuale di "scorie", zolfo sopratutto, notevole e necessitava perciò di lavorazioni atte a ridurne la quantità. Si dice che da ciò nasca l'usanza di ripiegare e battere, per espellere le impurità.
A me risulta che il minerale usato in persia-india era molto ricco di fosforo, non di zolfo.
lo zolfo crea problemi perchè i solfuri di ferro sono bassofondenti (ovvero fondono a temperature decisamente inferiori rispetto all'acciaio e al ferro), quindi può dare grossi problemi durante la forgiatura. Con il continuo ripiegamento e allungamento dell'acciaio penso possa essere in parte eliminato (ma questo lo dico io). Oggi viene addizionato all'acciaio il manganese, che si lega allo zolfo formando solfuri che fondo a temperature più alte.
Lo zolfo è un fattore di fragilità nelle lame, e prima della metallurgia moderna nn mi risulta che si conoscessero tecniche per ridurlo entro i limiti per fare buone lame. il fosforo interferisce meno in questo peggioramento, e con le piegature viene espulso e ridotto a livelli che nn interferisce in modo sensibile con le prestazioni della lama. e in più conferisce proprietà antiruggine.
la colonna indiana detta di asoka, risalente ai primi sec. d.c., è di ferro (non ghisa) ricco di fosforo e dopo più di un millennio nn ha ruggine, nonostante il clima monsonico. come abbiano fatto a fondere una quantità tale di ferro senza arricchirlo di carbonio, non si sa .

Mi permetto di dare qualche informazione, per meglio capire le differenze tra acciaio damasco (bollito) e l'acciaio ripiegato delle nihonto.

Innanzitutto bisogna capire cosa crea la trama del damasco e dell'acciaio dei nihonto.

Sono state fatte prove di laboratorio e pare che bastino poche ripiegature (circa 4) per omogeneizzare il tenore di carbonio nel pacchetto. Infatti, alle temperature alle quali si esegue la bollitura e la ripiegatura, la diffusione degli atomi di carbonio risulta molto veloce.

Quello che non viene omogeneizzato è il tenore degli altri elementi di lega (nickel, V, Mo, Cr ecc) i cui atomi hanno una velocità di diffusione molto inferiore rispetto a quella del carbonio.

Quindi, nel damasco bollito, la trama è dovuta all'ternarsi di strati di acciaio con uguale tenore di carbonio ma composizione chimica diversa. Quindi la trama è dovuta all' alternanza di acciai con diversa temprabilità e quindi diversa struttura dopo la tempra e il rinvenimento.

Quindi mentre uno strato può essere formato da sola martensite, un altro può essere formato da martensite più austenite residua più carburi, un altro da strutture miste, ecc.

La trama del damasco bollito viene messa in evidenza tramite l'uso di acidi, ma volendo, potrebbe essere messa in evidenza anche con un adeguata politura.

Il damasco bollito richiede una maestria e competenza molto grandi e permette di ottenere ottimi risultati.

Inoltre con questa tecnica si possono fare lame molto complesse, come tecnica costruttiva, mettendo insieme pacchetti diversi, ritorcendoli, ecc.

Nel medioevo però non esisteva solo il damasco bollito, ma c'a anche il wootz.

Non so dirvi tanto sul wootz. Era una specie di acciaio al crogiolo, famoso perchè pare avesse doti meccaniche incredibili.

Sono stati fatti diversi studi su alcune lame in wootz autentico ma non si è mai arrivati ad una conclusione defintiva riguardo al metodo di produzione. Ci sono ancor dubbi riguardo alla natura della trama.

John Verhoeven ha eseguito e pubblicato un interessante studio a riguardo e pare che la rama del wootz fosse dovuta alla segregazione di particelle sferoidali finissime di cementite.

L'acciaio ripiegato delle nihonto è realizzato in maniera simile al damasco bollito. Ma i sono alcune differenze importanti. Gli acciai di partenza sono diversi e invece di ripiegare acciai con diversa composizione si ripiegano acciai con la stessa composizione, per ottenere pacchetti a composizione omogenea.

Ma nonostante le differenze delle varie tecniche, lo scopo era essere lo stesso.

Ottenere lame con un basso tenore di impurità dannose (zolfo, piombo, fosforo, ecc.), con un elevata flessibilità (ed eventualmente elasticità), resistenza agli urti d un eleva tenuta del filo.

Difficile dire quale tecnica possa dare i risultati migliori.

Bisognerebbe fare molte prove e comunque il numero di combinazioni possibili che si potrebbero fare utilizzando la tecnica del damasco bollito lascerebbe sempre la porta aperta a dubbi e incertezze.

E' interessante però capire bene differenze e similitudini tra le divere tecniche.

Gli ossidi e la calamina* si formano durante le lavorazioni a caldo. Tali ossidi però vengono eliminai con l'uso di sostanze apposite e con la forgiatura.

Per il damasco bollito si usa la borace, una polvere che fonde ad alte temperature ed evita la formazione degli ossidi di ferro.

Quando si va a ripiegare il pacchetto è necessario evitare la formazione di qualsiasi tipo di ossido, che altrimenti non permetterebbe di ottenere una buona saldatura, con conseguente dell laminazione.

L'ossidazione superficiale ottenuta con gli acidi serve proprio per mettere meglio in risalto la trama, dato che gli strati che si alternano hanno strutture diverse.

Per quanto riguarda il rasoio in Damasco Wootz,costruito da me e il mio amico Franz, posso dire che la nostra billetta contiene i medesimi elementi in queste percentuali ( approssimativamente ):

C= 1,2 %
Cr= 0,5 %
V= 0,1 %
Mn= 0,6 %
Si= 0.2%
0,09% di impurità tra zolfo e fosforo.
Ag (Argento appunto) = 0,3% per aumentare la temprabilità dell'acciaio ( vedremo poi cosa significa e perché abbiamo inserito nella chimica della billetta questo elemento). Inoltre, tale aggiunta ci è stata suggerita da Altus, che ha letto e scritto anche degli articoli sul damasco Wootz, presenti sul forum.

Quindi, in definitiva, se si eccettua la presenza di Argento come elemento, la nostra billetta dovrebbe essere molto simile ( il condizionale è d'obbligo in questi casi ), come chimica, al damasco Wootz di secoli fa.

Per forgiarla abbiamo utilizzato la forgia a carbone, ponendo all'interno rottami di "ferraccio" (0,1% di carbonio, quindi materiale identificabile come ferro), e di 52100 ( acciaio da cuscinetti). Infine, pezzi di un'antica cornice in argento. Questo sistema non ha comportato, questa volta, da parte nostra, l'uso dell'ossido ferrico (pasta per coramella rossa) che, unendosi al carbonio ( in eccesso) sviluppa monossido di carbonio che "evapora via", permettendoci di ottenere un acciaio con la giusta quantità di carbonio per avere una lama forgiabile e lavorabile, in generale, ( quindi con non oltre l'1.6% di carbonio).
Il silicio lo abbiamo desunto direttamente dalle sabbie della forgia che permangono li in seguito a lavorazioni passate. Inoltre, abbiamo aggiunto olivina e pirite ferrosa che ho preso io a Timanfaya.
Il 52100 contiene la quantità "giusta" di carbonio e gli elementi in lega ne determinano una sorta di stabilità durante la sistematica aggiunta di rottami e tranciatura di essi durante la continua fucinatura.

La billetta è stata normalizzata tre volte, quindi lasciata raffreddare quasi completamente in forno; l'ultima volta in vermiculite, per 24 ore, fino a competo raffreddamento.

La forma è stata data tramite una nostra pressa idraulica e tramite forgiatura.

La struttura a "chicco di riso" ottenuta è la stessa che si può osservare negli autentici cimeli in Damasco Wootz.

Ma perché, fondamentalmente, non è mai stato realizzato un autentico rasoio a mano libera funzionante in Damasco Wootz :?:

I problemi sono tre; i primi due erano già conosciuti, al terzo abbiamo fatto caso Noi del Medusa.

1. La struttura a "chicchi di riso" prima citata. I chicchi di riso non sono altro che zone decarburate della billetta in acciaio nelle quali, durante i processi di lavorazione del Wootz, il carbonio è andato disperso. Vi è rimasto solo il ferro. E' impossibile stabilire, durante le varie forgiature, se i chicchi di riso finiranno o meno sul filo, compromettendone la tenuta, l'affilatura, l'omogeneità, ovvero tutte le caratteristiche indispensabili che deve possedere una lama di rasoio per essere definita tale.

La statistica in questo caso ci può essere di aiuto... Ma come :?:

Tutto parte dallo studio delle "vacanze" e quindi dalla Diffusione di Atomi ( che compongono anche gli elementi sopra citati ) in un solido. I principi che a Noi interessano per sapere come "riempire" le zone decarburate nei pressi del filo in modo da ottenere una lama omogenea fanno riferimento alla diffusione di tipo interstiziale, che ci permette e ci ha permesso di studiare e ottenere anche la struttura dentritica in un acciaio da "crogiolo". (Esempio).
Capita, statisticamente, che due atomi vicini, indipendentemente dall'atomo interstiziale, durante le loro normali vibrazioni in sede di trattamento termico, ne eseguono una di ampiezza maggiore, tanto da distanziarsi e permettere il passaggio dell'atomo interstiziale ( nel nostro caso, di carbonio ), ovviamente solo se questi si trova a vibrare in quella direzione.
A bordo grano bisogna fare una statistica tra gli atomi di bulk e gli stessi presenti sui bordi di grano appunto(nell'ambito dei fenomeni di trasporto,regolati dalla termodinamica, il bulk indica la parte del fluido (o del solido) abbastanza lontana dalle regioni del fluido stesso in cui avvengono gli scambi di materia, quantità di moto e calore, da non percepirne gli effetti, cosa che rappresentano appunto le parti decarburate del nostro acciaio). L'idea mi è venuta ripensando agli studi di bulk micromachining (lavorazione meccanica del bulk su silicio) durante la costruzione di MEMS (Micro Electrical Mechanical System).* La statistica descritta è stata studiata tramite il software R disponibile anche gratuitamente.
Si parla di bordo di grano invece quando si fa riferimento ai componenti di una struttura policristallina che costituiscono la superficie dei grani (cristallini) del sistema.

2. Temperatura di tempra del Wootz. La temperatura di tempra del Wootz è un processo non particolarmente difficoltoso da attuare, ma richiede attenzione. La temperatura non deve essere troppo elevata (intorno agli 870 gradi centigradi), altrimenti la struttura si sfalda,e neppure troppo bassa; al contempo, si devono portare gli elementi in soluzione affinché questi concorrino ad ottenere buone qualità di taglio e tenuta del filo. In generale, è sempre consigliabile,per le lame da rasoio, fare ricotture, e distensioni e normalizzazioni successive,attuare una tempra ad alta temperatura ( austenitizzazione ), spegnimento drastico e rinvenimento specifico a seconda del tipo di acciaio. L'argento aggiunto alla billetta fa si che si migliori la penetrazione di tempra che, con lo spegnimento drastico, concorrerà ad avere una durezza buona e profonda, e un "cuore" della lama molto tenace. A temperatura più bassa, ma comunque sufficiente per un acciaio bassolegato del genere, per ottenere le migliori prestazioni ci vengono in aiuto gli studi compiuti sull'acciaio M390 temprato in maniera differenziale.(Vedere anche lo studio del Majorana sul cambiamento del punto di fusione quando una sostanza viene immersa in un campo magnetico,Erasmo Recami,Majorana-Appunti Inediti di Fisica Teorica/Volumetti).
In questo caso ci è venuto in aiuto lo studio dei Ferromagnoni. Essi riescono a temperature più basse, essendo delle vibrazioni, a non alterare la particolare struttura dentritica del Wootz visibile anche ad occhio nudo. Poichè l’energia dei ferromagnoni cresce al crescere del vettore d’onda, alle temperature sufficientemente basse sono eccitati solo i ferromagnoni di grande lunghezza d’onda. Sono questi stati eccitati di bassa energia a determinare le proprietà termodinamiche del cristallo alle basse temperature.

3. Caratteristiche tecniche Le caratteristiche tecniche di una lama in Wootz (resilienza,durezza,tenacità,ecc) possono essere mediocri. Il motivo per cui abbiamo utilizzato l'acciaio 52100 oltre ai motivi sopra citati è perché, conoscendo gli studi compiuti da Lundberg e Palgren sui ciscinetti, abbiamo più probabilità di conferire alla nostra billetta e al nostro rasoio futuro "stabilità" in termini di peculiarità sopra citate, pur rimanendo con una formula chimica il più possibile simile al Wootz Antico.

Non so se riusciremo a fare un rasoio del genere, ma almeno ora sappiamo di più rispetto ad altri studiosi della struttura della materia più "intima" del Wootz.

Grazie e buon proseguimento,
Aldebaran&Co.

Bibliografia:
1. M. Sache, Damascus Steel, Myth, History, Technology Applications (Düsseldorf, Germany: Stahleisen, 1994).
2. B. Bronson, "The Making and Selling of Wootz," Archeomaterials, 1 (1986), pp. 13-51.
3. W. Rostoker and B. Bronson, "Pre-Industrial Iron, Its Technology and Ethnology," Archeomaterial Monograph No. 1 (Philadelphia, PA: Archaeomaterials, 1990), p. 127.
4. L.S. Figiel, On Damascus Steel (Atlantas, FL: Atlantas Arts Press, 1991).
5. C.S. Smith, A History of Metallography, Chapters 3 and 4 (Cambridge, MA: MIT Press, 1988).
6. C.S. Smith, "Damascus Steel," Science, 216 (1983), pp. 242-244.
7. J. Wadsworth and O.D. Sherby, "Damascus Steel-Making," Science, 216 (1983), pp. 328-330.
8. J.D. Verhoeven and D.T. Peterson, "What is Damascus Steel?" Mat. Char., 29 (1992), pp. 355-341.
9. M. Breant, "Description of a Process for Making Damasked Steel," Annals of Philosophy, 8 (1824), pp. 267-271.
10. P. Anossoff and O. Bulatakh, Gornyj Journal (2) (1841), pp. 157-318.
11. N.T. Belaiew, "Uber Damast," Metallurgie, 8 (1911), pp. 449-456; "Damast, seine Struktur und Eigenschaften," Metallurgie, 8 (1911), pp. 699-704; "Damascene Steel," J. Iron and Steel Inst., 97 (1918), pp. 417-439.
12. J. Wadsworth and O.D. Sherby, "On the Bulat-Damascus Steel Revisited," Prog. Mat. Sci., 25 (1980), pp. 35-68.
13. B. Zschokke, "Du Damasse et des Lames de Damas," Rev. Met., 21 (1924), pp. 635-669.
14. J.D. Verhoeven and A.H. Pendray, "The Mystery of the Damascus Sword," Muse, 2 (2) (April 1998), pp. 35-43.
15. J.D. Verhoeven and A.H. Pendray, "Experiments to Reproduce the Pattern of Damascus Steel Blades," Mat. Char., 29 (1992), pp. 195-212.
16. J.D. Verhoeven, A.H. Pendray, and P.M. Berge, "Studies of Damascus Steel Blades: Part IIDestruction and Reformation of the Pattern," Mat. Char., 30 (1993), pp. 187-200.
17. J.D. Verhoeven, A.H. Pendray, and E.D. Gibson, "Wootz Damascus Steel Blades," Mat. Char., 37 (1996), pp. 9-22.
18. J.D. Verhoeven et al., "Microsegregation and Banding in Hypereutectoid Steel: Damascus Steel," ISS Trans., 25 (in press).
19. E.M. Taleff et al., "Pearlite in Ultrahigh Carbon Steels: Heat Treatments and Mechanical Properties," Met. Mat. Trans. A, 27A (1996), pp. 111-118.
20. J.D. Verhoeven and E.D. Gibson, "The Divorced Eutectoid Transformation (DET) in Steel," Met. Mat. Trans. A, 29A (1998), pp. 1181-1189.
21. D.T. Peterson, H.H. Baker, and J.D. Verhoeven, "Damascus Steel, Characterization of One Damascus Steel Sword," Mat. Char., 24 (1990), pp. 355-374.
22. Massalski, "Preparation de l'acier Damasse en Perse," Ann. Du Journal des Mines de Russie (1841), pp. 297-308.
23. H.T.P. J. duc de Luynes, Memoire sur la Fabrication de l'acier Foundu et Damassee (Paris: 1844).
24. C. Panseri, "Damascus Steel in Legend and Reality," Gladius, IV (1965), pp. 5-66.
25. R.A. Grange, "Effect of Microstructural Banding in Steel," Met. Mat. Trans. A, 2 (1971), pp. 417-426.
26. L.E. Samuals, Optical Microscopy of Carbon Steels (Metals Park, OH: ASM, 1980), pp. 154-161.
27. S.W. Thompson and P.R. Howell, "Factors Influencing Ferrite/Pearlite Banding and Origin of Large Pearlite Nodules in a Hypoeutectoid Plate Steel," Mat. Sci. Tech., 8 (1992), pp. 777-784.
28. R. Grossterlinden et al., "Formation of Pearlite Banded Structures in Ferrite-Pearlite Steels," Steel Research, 63 (1992), pp. 331-336.
29. P.T. Craddock, "Cast Iron, Fined Iron, Crucible Steel: Liquid Iron in the Ancient World," Prehistory of Mining and Extractive Metallurgy, ed. P.T. Craddock and J. Lang (London: British Museum, in press).
30. H. Maryon, "Pattern-Welding and Damascening of Sword-Blades-Part 2," J. of Intern. Inst. for Conservation of Hist. and Art Works, 5 (1960), pp. 52-60.
*Se mettiamo un sistema policristallino in condizioni di reagire, senza dubbio i componenti del bordo di grano reagiscono per primi perché hanno un’energia libera maggiore.La superficie si comporta come una fase vera e propria: questo approccio ci consente di spiegare i fenomeni di segregazione superficiale: alcuni componenti del bulk vengono richiamati dalla superficie e segregati su di essa. Questo genere di fenomeno può esserci molto utile in talune circostanze e perciò è importante conoscerlo per poterlo sfruttare al meglio. Il primo risultato
storico derivante dall’impiego di questa conoscenza sono gli acciai inox. Gli acciai inox sono dei materiali che portano all’esasperazione sia il concetto di segregazione superficiale che quello di reattività superficiale. Gli atomi di ferro sulla superficie di una normale lega Fe – C reagiscono molto facilmente con l’O2 dell’aria dando diversi ossidi, ma reagiscono anche dando altre specie come i carbonati. La reattività che si osserva in questo caso è anche maggiore di quella che ci si aspetterebbe, e questo si spiega bene con quanto abbiamo detto a proposito dei componenti del bordo di grano.
Quando abbasso la temperatura si inibiscono sia il bulk che la superficie, ma a rallentare di più sono gli atomi del bulk, che hanno un’energia
d’attivazione più elevata. Per cui il contributo degli atomi di superficie si fa sentire di più e addirittura sorpassa quello di bulk, tanto che da quel momento l’andamento è diverso. Lo stesso avviene per la diffusione dei solidi policristallini, nei quali ho superfici a bordo di grano. Tutti gli atomi, al bordo di grano, sono più reattivi e diffondono meglio. Prima di diffondere, un atomo deve
rompere i legami che lo tengono vincolato in quella posizione, ed in seguito formarne altri. La diffusione, quindi, costa energia, ma costa di più nel bulk, perché dobbiamo spostare oggetti che sono più stabili rispetto a quelli sul bordo di grano. Quindi, ad alte temperature, la diffusione corrisponde ad un fenomeno essenzialmente di bulk; quando, invece, la temperatura è bassa, la diffusione preferisce aver luogo lungo i bordi di grano, dove rischia di fare un percorso più lungo, perché il bordo di grano è una superficie estremamente frastagliata. Ciononostante, il processo è più veloce perché l’energia d’attivazione è più bassa. Questo è il motivo per cui gli atomi sulla superficie e quelli sui bordi di grano sono più reattivi; infatti, anche se lo stato attivato è, grosso modo sempre uguale, l’energia di partenza è più elevata per gli atomi in superficie, per cui non si ha la necessità di fornire al sistema una gran quantità d’energia. In termini
di reattività, comunque, a reagire sono più numerosi gli atomi di bulk, ma solo per motivi statistici, essendo quest’ultimi in numero molto maggiore rispetto agli atomi in superficie, i quali, però, reagiscono più velocemente. In conclusione, si può affermare che a temperatura ambiente, non si vede l’effetto di superficie. L’effetto di superficie si nota quando abbassiamo la temperatura, in quanto il termine esponenziale pesa di più. Diminuendo la temperatura, il sistema ha minor energia.

Linkerò questo thread nel nostro sito. Auguro a tutti voi un buon inizio anno, se avete gentilmente delle domande da pormi risponderò nei prossimi giorni, forse con un po' di ritardo, grazie e buon proseguimento,
Aldebaran
Avatar utente
Aldebaran
 
Messaggi: 4987
Images: 4395
Iscritto il: 31/03/2010, 19:26
Località: Milano - Chieti

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda kratos*86* » 31/12/2016, 10:33

Potrebbe sembrare un "papiello" però che soddisfazione leggerti e appagarsi di conoscenza. Come Sempre complimenti per l'operato
"Considerate la vostra semenza:
fatti non foste a viver come bruti,
ma per seguir virtute e canoscenza"
-Dante Alighieri,Inferno

"Mai discutere con un idiota, ti trascina al suo livello e ti batte con l'esperienza."-Oscar Wilde
Avatar utente
kratos*86*
 
Messaggi: 1331
Images: 246
Iscritto il: 20/09/2012, 16:11
Località: Empoli (FI)

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda Mostho » 04/01/2017, 12:41

Aldebaran, grazie mille del riassunto e della lettura interessante.

Riguardo a questo detto prima a proposito dell'acciaio e della spada giapponese
Questo acciaio puo' essere temprato a un altissima temperatura senza spezzarsi e quindi raggiunge una durezza incredibile. Piu' un metallo e' duro e piu' puo' essere affilato in modo efficace.
Duro significa anche meno resistente, ed e' per questo che le lame vengono prodotte con un anima interna di acciaio del primo tipo, elastico, che assorbe e resiste agli urti e un acciaio esterno del secondo tipo che puo' essere affilato in modo incredibile.


Se non ricordo male e' un po il contrario, il cuore di acciaio duro, necessario per avere una tenuta del filo decente, e i lati di metallo o acciaio piu morbido e/o elastico.
Un po il principio del San Mai.

Inoltre l'Hamon (quello che da ad oggi la tempra differenziata in una lama, cosa che io ho fatto spesso) non solo e' esteticamente molto bello ma anche molto funzionale.
Detto a parole povere (no riesco a dirlo se non cosi) e semplificando, ammorbidisce il dorso abbassandolo di durezza, lasciando la durezza principale al filo. Quindi la spada o l'attrezzo risulta elastico, robusto ma al contempo anche affilatissimo senza la fragilita che avrebbe portato un alta durezza nell'intero oggetto.

Aggiungo che l'Hamon per rivelarlo usavo il cloruro ferrico, quello per fare i circuiti stampati. E nota di colore scientifico l'hamon non si puo rivelare in acciai (sempre e solo al carbonio e mai inox) con del tenore di manganese. Ossia la tempra differenziata si puo fare, il dorso diventa piu morbido il filo rimane piu duro... ma non si vede. Il perche esattamente non lo ricordo ma non e' il mio mestiere... e' il tuo! :D
Avatar utente
Mostho
 
Messaggi: 1692
Images: 188
Iscritto il: 07/01/2015, 11:29
Località: Attualmente Nord Salento

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda Aldebaran » 04/01/2017, 16:03

@Mostho:

ti ringrazio per le precisioni riguardanti ciò che ho scritto e che è stato quotato da te. Non so come mi sia potuto sfuggire un refuso simile, tra l'altro sono cose che già sapevo, anche se non bene come te. Devo aver tradotto male uno dei testi in inglese che ho postato nella bibliografia. Mi sta bene, dato che queste cose sono scritte anche nei libri del compianto Prof.Nicodemi che posseggo*. Cercavo chissà quali risposte e invece di trovarne delle nuove ho cercato chissà dove, sbagliando.

Ti ringrazio anche per aver completato il discorso sulla tempra differenziata e creazione dell'hamon. Le tensioni interne all'acciaio durante questo processo tendono a fare "inarcare" la lama con la punta verso l'alto e gli danno quella forma classica che siamo abituati a vedere.

Per quanto concerne l'acciaio al manganese in cui l'hamon si rivela poco o per nulla, il motivo è questo, ma cmq non è una cosa poi tanto vera.
Gli acciai al manganese servono per costruire utensili da taglio per lavorazioni a freddo e quindi anche i rasoi. Quando si fa lo spegnimento dopo aver portato la lama ad austenizzazione, l'acciaio al manganese di cui è costituita la lama richiede una temperatura più bassa perchè il manganese aumenta la capacità di prendere la tempra fino " al cuore " del pezzo. Temperature più basse significa meno rischio di "storture" durante lo spegnimento. Questo vuol dire che invece che lasciare un millimetro sul filo in seguito alle molature prima del trattamento termico, posso lasciarne 0,6-0,4 mm e quindi facilitarmi il lavoro post trattamenti termici, cioè quando il rasoio è più "delicato" da lavorare.
Se metto della "creta " sul dorso della lama per formare l'hamon in seguito a tempra differenziata, in un acciaio al manganese, accade che a temperature " più basse " di 900 gradi la lama chimicamente siffatta si tempra, ma non vi è abbastanza energia creata dallo shock termico per far saltare la " creta ", quindi l' hamon non si vedrà. Dovrei cmq utilizzare una temperaturadi tempra più elevata per far vedere l'hamon e cmq è lecito farlo senza problemi. Anzi, gli acciai al manganese mostrano una presenza maggiore di perlite, che è quella che mette in risalto l'hamon una volta creatolo. Il manganese e il nichel, per il resto, conferiscono all'acciaio le medesime proprietà quindi per evitare che l'acciaio diventi troppo " molle" la loro presenza nella chimica non deve superare il 2 % ( ma è meglio stare intorno allo 0,6% ).
Qu c'è una foto di una nostra Opera ( Medusa ) in cui si vede la perlite, che sono quelle specie di graffi bianchi e tratteggiano e intersecano il nero dell'hamon che è invece in verticale.
Per quanto concerne l'inox da coltelleria è vero che su di esso non si può rivelare l'hamon perchè per temprarlo occorrono temperature più alte, e quindi la creta si stacca dal dorso troppo in anticipo, e la tempra inoltre deve essere omogena,ma è anche vero che noi del Medusa abbiamo adottato una artificio per un rasoio in M390.
Una volta tempratolo in ditta, lo abbiamo portato nel nostro laboratorio e messo in un forno elettrico con dei magneti che si accendono quando viene acceso il forno. Il forno è riempito parzialmente con del ferrofluido da noi creato. I magneti confinano ( tramite campo magnetico ) il ferro fluido dopo che abbiamo inserito il rasoio nel liquame. In sostanza: mettiamo il rasoio nel forno con il ferrofluido , immerso in verticale e acceso il forno i magneti confinano il ferrofluido verso dorso del rasoio. Si fa il rinvenimento triplo per fa cadere i carburi secondari del cromo e affinchè il vanadio vada ad occupare le celle createsi dalle vacanze del cromo. Ma un lato del rasoio mostra una temperatura più alta perchè coperto dal ferrofluido ( il dorso), l'altro è meno caldo perchè senza ferrofluido (o con poco ) e decarbura. Si forma un hamon dovuto anche alla caduta differenziale dei carburi in base alla differente temperatura.
Dopo l'8 gennaio posto qualche foto del progetto del forno, del forno ( ma ci sono già in giro per il forum ) e della chimica del nostro ferrofluido. Se mi dimentico ricordatemelo, per piacere, grazie.
Una nota folkloristica relativa al giappone:
I condannati a morte per decapitazione tramite katana venivano fatti inginocchiare davanti una pietra granitica da giardino ( ornamentale ) detta tobi-ishi. Se il condannato, nonostante le prove, era innocente, si diceva che sarebbe stato capace, anche dopo decapitazione, di mordere la pietra. Se ci riusciva, il boia sarebbe stato perseguitato dalla sua anima fino alla morte, insieme ai giudici che avevano condannato il malcapitato innocente.




* Metallurgia, Acciai e leghe non ferrose, Acciai inossidabili scritto con De Caprio.
Avatar utente
Aldebaran
 
Messaggi: 4987
Images: 4395
Iscritto il: 31/03/2010, 19:26
Località: Milano - Chieti

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda andreat63 » 04/01/2017, 16:39

Mostho ha scritto:Aldebaran, grazie mille del riassunto e della lettura interessante.

Riguardo a questo detto prima a proposito dell'acciaio e della spada giapponese
Questo acciaio puo' essere temprato a un altissima temperatura senza spezzarsi e quindi raggiunge una durezza incredibile. Piu' un metallo e' duro e piu' puo' essere affilato in modo efficace.
Duro significa anche meno resistente, ed e' per questo che le lame vengono prodotte con un anima interna di acciaio del primo tipo, elastico, che assorbe e resiste agli urti e un acciaio esterno del secondo tipo che puo' essere affilato in modo incredibile.


Se non ricordo male e' un po il contrario, il cuore di acciaio duro, necessario per avere una tenuta del filo decente, e i lati di metallo o acciaio piu morbido e/o elastico.
Un po il principio del San Mai.


le spade giapponesi erano fatte con vari schemi di saldatura, di acciai a diverso tenore di carbonio. il più tipico e diffuso, è il "kobuse", che prevede un guscio di acciaio ad alto tenore di C esterno che avvolge un nucleo interno di acciaio a medio tenore di C. poi, la tempra differenziata completava il compromesso, tra durezza del filo e resilienza complessiva della lama.
il san mai presso i giapponesi è più che altro diffuso per la coltelleria e i vari arnesi da lavoro a bisellatura simmetrica
andreat63
 
Messaggi: 1284
Images: 627
Iscritto il: 15/07/2010, 12:29
Località: Moglia (MN)

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda Mostho » 04/01/2017, 17:10

Andreat63 siamo d'accordo abbiamo scritto la stessa cosa... poi ho semplificato citando il san mai!

Andrea bella ella l'idea dei ferrofluidi.
Mi fai ricordare il pallino della tempra con i sali... vabbe.

Se posso aggiungere anche qui un briciolo di esperienza
Sulla spada giapponese

Le tensioni interne all'acciaio durante questo processo tendono a fare "inarcare" la lama con la punta verso l'alto e gli danno quella forma classica che siamo abituati a vedere.

Si inarca perche come hai detto tu le tensioni fanno inarcare la spada: perche' sono fondamamentalmente acciai al carbonio, ed in aggiunta in molta misura perchelo spegnimento avviene in acqua.

Infatti alcuni acciai al carbonio si possono spegnere in acqua (tipola serie W e le lime...), altri consigliati in olio (e infattila serie O...), altri ancora come la serie A ("in aria" ossia tra due pezzi spessi di alluminio o ergal ma li ho spenti anche con caramella e ventilatore :D ). QUesti non si storcono mai o solo leggermente le serie W di acciai.
Il Tamahagane infatti lo spengono in acqua generalmente e si storce. e vabbe! :D

Dopo avere sperimentato cricche paurose e rumori tipo cricca anche per acciai che si potessero spegnere in acqua, personalmente con il mio forno, dopo avere impostato tutti gli step sul termostato (ho un fornetto niente male) i carboniosi li ho spenti solo in olio caldo.
Bei tempi Aldebaran!
:D
Spero di riprendere appena possibile.



Sulla tempra differenziata
Io non usavo la creta ma il silicone per alte temperature, che non si stacca, visto che dovrebbe resistere fino ai 1200C. Lo si trova in qualsiasi brico.
INoltre si spalma una meraviglia.
Questo ovviamente per i carboniosi.

MA

come te con un amico stavo iniziando a sperimentare la tempra differenziatatramite di induzione localizzata. Ma dopo due volte, visti i macchinari del geek di turno abbiamo desistito. Anche perche poi il costo beneficial per noi era nullo. Specie quando sin dal 2011 usavo e tempravo S30V e Elmax con risultati sul campo molto buoni solo attenendomi ai bugiardini delle case... cosa che altri conservano come verita assolute...


Finisco qui e sentiti libero di cancellare il mio post... credo di essere andato un po OT :oops:

PS: devo ancora trovare i pezzetti di acciaio per te che ti donerei volentieri... (se li trovo di spessore adeguato perche sono andato raramente al 1/4" tranne di C70 con cui ho fatto un paio di accettine e un tracker e me ne e' rimasta una bella billetta)
Avatar utente
Mostho
 
Messaggi: 1692
Images: 188
Iscritto il: 07/01/2015, 11:29
Località: Attualmente Nord Salento

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda Aldebaran » 04/01/2017, 20:28

L'Elmax dubito che si trovi di 6 mm e il CPMS30V prima che noi del Medusa rompessimo le scatole alla Crucible non è stato mai prodotto da 6 mm. come il CPMS35VN, del resto. Hanno iniziato a fare gli spessori da 6 mm nel 2013/2014. Poi ha iniziato anche Williams a fare rasoi in CPMS30V. Se il CPMS30V lo hai comprato prima del 2013 non penso avrai spessori da 6 mm in bottega. Scusami ma solo ora mi son ricordato di aver perso il tuo numero, Mostho, cancellando erroneamente dei messaggi, e poi non ti ho più chiamato, ti rimando il mio cosi ci teniamo in contatto. Ti prego rimettiti a fare il coltellinaio. Grazie.
Avatar utente
Aldebaran
 
Messaggi: 4987
Images: 4395
Iscritto il: 31/03/2010, 19:26
Località: Milano - Chieti

Re: Medusa Old English inizi 1800 Tribute

Messaggioda Mostho » 07/01/2017, 1:32

Grazie Andrea,
Fare il coltellinaio mi ha dato semplicemente grandi soddisfazioni perche ho venduto centinaia di coltelli anche agli americani dove il fatto loro lo sanno e pure bene.
Spero di poter ritornare in questo mondo al piu presto. Se mi decidessi ad iniziare di nuovo avrei già pronti non meno di una decina di ordini.
E grazie di avere intuito ed apprezzato la mia opera.

Ma questo è il vostro topic e letteralmente sbavo ogni volta che vedo un vostro prodotto e sapere la cura e lo studio e i sacrifici che ci sono dietro, permettimi, a volte non è da tutti.
UN rasoio è di una complicata semplicità, come un coltello ma il rasoio ancora di piu, per via della sua intrinseca delicatezza.
Vi apprezzo e spero un giorno di possederne uno dei vostri.
Avatar utente
Mostho
 
Messaggi: 1692
Images: 188
Iscritto il: 07/01/2015, 11:29
Località: Attualmente Nord Salento
Prossimo

Torna a Generale

Chi c’è in linea

Visitano il forum: Nessuno e 4 ospiti