Fantoni S.R.L.

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Gentili Membri del Forum,
lo Staff del rasoio.com Vi comunica con piacere che da oggi la pregevole Ditta "Fantoni S.R.L." entrerà a far parte della schiera di professionisti che collaborano a questo sito.Siamo andati a trovarli venerdi 22 Febbraio presso il loro ufficio in Via Umberto I, 103 - 33085 Maniago - PN dove il signor Renzo Fantoni e il figlio Massimo ci hanno gentilmente accolti per un colloquio molto proficuo tramite il quale abbiamo stabilito vari accordi riguardanti i trattamenti termici su acciai innovativi per la messa a punto di rasoi a mano libera di nuova generazione.Per inciso,tanto per iniziare,sono loro che si stanno occupando del trattamento termico dei rasoi in S125V lavorati fino ad ora per asportazione dal Medusa Group.Di volta in volta spiegheremo meglio in dettaglio i nostri progetti e i risultati si potranno valutare su questo forum.In attesa che avvenga ciò,per ora vi propongo una breve storia di questa Compagnia, vi auguro buon proseguimento e vi ringrazio per l'attenzione.E' inutile dire che siamo onorati di lavorare,da oggi in poi, con gente cosi' competente in vari ambiti della Tecnologia e della ricerca e così attenta ai bisogni delle persone che desiderano lavorare nell'ambito della ricerca tecnologica e di coloro che sono gli utilizzatori finali del prodotto.Nessun documento o commento può rendere però in maniera efficace l'idea delle capacità tecniche delle persone che lavorano per e in questa Ditta nè tantomeno della saggezza e della competenza del signor Renzo Fantoni a cui sono molto grato per questa opportunità;bisognerebbe avere la fortuna di incontrarlo e di incontrarle.

Lo Staff

Un po' di Storia...

Renzo Fantoni per molto tempo si è interessato dello stampaggio di precisione a caldo di palette per turbina destinate a centrali termiche, nucleari ed a gas. Per i materiali ed i loro trattamenti la collaborazione/relazione con i laboratori delle più importanti acciaierie e con i clienti di fama internazionale è stata molto stretta (Franco Tosi & Ansaldo, Alsthom, Gec, ABB, KWU, Siemens, GE, De Laval) L’evolversi delle esigenze dei clienti ha costretto l’Azienda e Fantoni stesso ad una forte attività di ricerca per corrispondere alle nuove sfide tecnologiche al fine di raggiungere posizioni d’avanguardia. Nell’Azienda si producevano anche coltelli per uso professionale e da casa. Non per nulla nella lingua inglese “blade” significa allo stesso tempo lama e pala. Per i coltelli da casa, quando nel mondo il design veniva considerato come un inutile sofisticheria, il designer era una figura importante e spesso indispensabile.

La Fantoni, senza ombra di dubbio, è stato la prima nel settore della coltelleria sportiva a richiedere più di 20 anni fa, l’intervento di un designer, Moris Baroni. I risultati di questa collaborazione sono stati eccellenti. Ancora oggi molti prodotti sono rimasti tali e quali come progettati, in quanto attuali. Per il mercato americano, è stata richiesta la collaborazione anche di altri designer o custom makers come R.W. Loveless, William W. Harsey e da ultimo Chriss Reeve. Danilo Roman Ross ha progettato alcuni coltelli ed utensili. Ha iniziato a collaborare anche con il giovane ed appassionato designer Tommaso Rumici. Nel tempo Fantoni assunse incarichi di un certo rilievo nelle Associazioni Industriali (Membro del Comitato della Piccola & Media Industria dell’Associazione degli Industriali di Pordenone, e poi presidente dell’Export Api in Pordenone) primo promotore fra l’altro di una serie di conferenze sul concetto del “just in time” conseguente anche all’introduzione nell’Azienda del Sistema d’assicurazione della Qualità.

Le conoscenze furono anche trasferite nella misura massima consentita alle coltellerie sportive di alta qualità. La Fantoni Srl offre coltelli a lama fissa in acciai inossidabili martensitici stampati a caldo per la caccia, coltelli chiudibili con cartelle stampate a caldo (la prima ad utilizzare questo sistema nel settore) in acciai inossidabili austenitici, ferritici e martensitici.
Accanto a ciò produce coltelli ovviamente ricavati da nastri. Sul mercato oggi sono presenti acciai di massima eccellenza per composizione chimica e proprietà meccaniche ma che non si prestano per il modo con cui sono stati elaborati allo stampaggio a caldo. E non solo. Anche i materiali accessori sono oggetto d’accurate scelte. Anche in questo caso la conoscenza, l’esperienza e la pratica di Fantoni sono state di grande aiuto nella definizione delle linee di prodotto e dei relativi processi di fabbricazione (dove i trattamenti termici e superficiali assumono un importante rilievo).


La Fantoni Srl, a conferma delle proprie conoscenze tecnologiche, è orgogliosa di informare che collabora con alcune delle Acciaierie più avanzate nella ricerca (Sandvik e Crucible) per testare nuovi tipi d’acciaio da destinarsi alla coltelleria di alta qualità. I rapporti con la clientela, del passato e nuova, dislocata in varie parti del mondo è di forte aiuto nel fare crescere le conoscenze che consentono la messa a punto di nuove tecnologie di prodotto e di processo. La Fantoni da la massima importanza a coinvolgere i designer in questa attività d’innovazione. La Fantoni ha prodotto e continua a produrre per marchi prestigiosi ma ora è lieta di presentarsi sul mercato con il il proprio marchio.

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Tecnologia delle polveri vs tecnologia ESR

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Acciai Renzo Fantoni
Tra gli acciai annoverati per la produzione di coltelli presso la Ditta Renzo Fantoni vi sono il 19C27 high-carbon stainless stell e il 13C26 high carbon stainless steel.
Prodotti dalla Sandvik,la loro composizione è la seguente,rispettivamente,
19C27:
Chemical composition (nominal) % C Si Mn P max. S max. Cr Mo 0.95 0.4 0.7 0.025 0.010 13.5
13C26:
C Si Mn P S Cr max. max. 0.68 0.4 0.7 0.025 0.010 13
Possiedono un’ottima resistenza alla corrosione ed elevata durezza.Le loro caratteristiche peculiari sono identiche quindi a quelle del piu’ popolare acciaio 440C anche se il loro contenuto di cromo non supera il 13% .Questo accade perché è migliore il rapporto tra la percentuale di cromo e carbonio.Quest’ultimo elemento è in percentuale inferiore rispetto al 440C e quindi,dopo i necessari
trattamenti termici, il cromo libero riesce a formare carburi stabili influenzando la durezza dell’acciaio e,al contempo,proteggendo le celle di carbonio adeguatamente.Nonostante gli acciai 19C27 e 13C26 non siano prodotti tramite metallurgia delle polveri,i carburi sono delle dimensioni di sei decimi di micron,mentre,per esempio,l’acciaio CPM-154 ha carburi di dimensioni dai 2-4 micron o più.Ciò comporta il fatto che queste lame con acciai lavorati presso la Ditta Renzo Fantoni possiedono una migliore resistenza all’usura,tengono molto bene il filo,possiedono una buona tenacità,sono facili da riaffilare e da lucidare a “specchio”.Grazie a trattamenti termici peculiari frutto di lunghi anni d’esperienza ,acciai a grana cosi’ fine possiedono durezze elevate sopra i 60 HRC.I carburi formati dagli acciai 19C27 e dal 13C26 sono del tipo K2.I carburi del cromo si possono distinguere infatti in K1 e K2.Tra le due tipologie ,i piu’ duri sono i carburi K2 (79HRC su scala Rockwell rispetto ai 72 HRC su scala Rockwell dei carburi K1).Nei due acciai menzionati oltre ad essere preferenziale la precipitazione dei carburi K2 rispetto ad altri acciai,essi sono anche distribuiti in maniera migliore e sono unformamente distribuiti sul filo,bordo delle lame.Essendo inoltre molto sottili (2-4 micron come precedentemente espresso) si evita il microchipping, sostanzialmente causato da carburi troppo grossolani (50 micron) in prossimità del filo,quindi presso zone molto esigue,a volte troppo rispetto alle dimensioni dei carburi.Gli acciai 19C27 e dal 13C26 sono forse gli unici a raggiungere la cosidetta “saturazione”,ovvero quando quasi il 100% dei carburi secondari del cromo, precipitando durante i trattamenti termici, concorrono sia alla protezione dalla ruggine,sia a indurire la lama maggiormente insieme al carbonio.I carburi secondari sono caratterizzati dalla completa soluzione del carbonio nel cromo,a differenza dei primari in cui alcune parti di carbonio sono indisciolte.Si parla quindi di austenite residua (la fase “molle” dell’acciaio) che,di conseguenza,è quasi inesistente negli acciai citati.
Bibliografia:
http://www.smt.sandvik.com/en/materials" onclick="window.open(this.href);return false; ... ade-steel/
http://www.smt.sandvik.com/en/materials" onclick="window.open(this.href);return false; ... vik-19c27/

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Acciai CPM-S125V e CPM-S30V
Premessa su differenza tra acciaio da polveri e tecnologia delle polveri. by Antonio Bandelli

I CPM e gli ASP2000 sono realizzati con METALLURGIA DELLE POLVERI non Tecnologia.
Sembra poca cosa ma con la Tecnologia delle polveri si realizzano acciai sinterizzati.
Con la Metallurgia delle polveri si realizzano dei PM.
Cosa c’è di differenza?
Semplice, la densità.Un alto legato PM arriva mediamente tra 7,68 g/cm3 e 7,95 g/cm3 quindi un rapporto 1/1 dal originale non PM
Il solito prodotto realizzato in tecnologia delle polveri (sinterizzato) è molto più leggero, lasciando una porosità all’interno che sicuramente ottiene il beneficio ad esempio della lubrificazione, ma a livello meccanico è tutta un’altra cosa.

L’ acciaio CPM-S125V è un acciaio altolegato inox martensitico prodotto tramite metallurgia delle polveri dalla Crucible (la sigla CPM sta infatti per Crucible Powder Metallurgy). Possiede quindi migliori caratteristiche di impiego ed una maggiore durata del prodotto in funzione della tenacità e della durezza.La sua composizione chimica è la seguente: C - 3,25%, Cr - 14.00%, V - 12.00%, Mo - 2,5%; un terzo del peso di questo acciaio è costituito quindi da alliganti. E’ di difficile fabbricazione.Allo stato ricotto è molto fragile,quindi, al momento della vendita, viene , viene ceduto con indosso uno strato sottile (.010 "- .025") di acciaio inox 304 derivato dal contenitore utilizzato come “case” al momento della miscelazione e cottura delle polveri dei precursori , di modo da facilitare oltre le operazioni di rullaggio anche altre fasi di lavorazione. Una volta attuati i corretti trattamenti termici sulla lama ottenuta con questo acciaio, si avrà un materiale non piu’ fragile,un utensile con una tenuta del filo eccezionale.Rispetto all’acciaio inox ZDP-189, l’acciaio CPM S125V possiede meno cromo eppure è piu’ resistente alla corrosione ed è meno fragile, pur avendo una maggior percentuale di carbonio in lega rispetto allo ZDP-189.Questo perché l’alta percentuale di vanadio,che rende fine la struttura affinando il grano, fa si che si ottimizzi la percentuale di cromo libero di “ricoprire” le celle di carbonio,a loro volta “protette” dai carburi di cromo e vanadio.Non è infatti semplicemente la quantità di cromo a determinare l’inossidabilità di un acciaio,ma il rapporto tra cromo in percentuale e cromo libero effettivamente capace di creare strutture a corpo centrato con gli atomi di carbonio.Il vanadio forma carburi durissimi ed estremamente più sottili di quelli del cromo.Un semplice 1% di vanadio ha dato origine a suo tempo ad una variante del 440C con un grano più fine e molto meno soggetto a microchipping;nella composizione di questo acciaio la quantità di vanadio è piu’ di dieci volte superiore. Il CPMS125V possiede un’ottima resistenza all’usura,esaltati sulla nostra lama dai trattamenti termici adeguati.Questo acciaio possiede in media il 6% di carburi in piu’ rispetto agli altri acciai inossidabili da polveri.Un trattamento termico per ottenere durezze piu’ elevate di 62 HRC comporta inoltre una minore resistenza alla corrosione da parte della lama,a causa dei carburi secondari del cromo che precipitano preferenzialmente a quelli del vanadio invece che concorrere alla protezione da ruggine.In questo modo,invece,il cromo concorre a proteggere la struttura dalla corrosione e i carburi del vanadio,ancora piu’ duri,anche piu’ duri dei carburi di tungsteno,concorrono a rendere il filo molto resistente.

Acciaio CPM-S30V

L’acciaio CPM-S30V è un acciaio inox martensitico da polveri progettato dalla Crucible CPM (Crucible Particle Metallurgy) per offrire la migliore combinazione di tenacità,resistenza all’usura e alla corrosione.La sua chimica è stata appositamente bilanciata per promuovere la formazione di carburi di vanadio che sono piu’ efficaci di quelli del cromo per ottenere una durevole resistenza all’usura.La tenacità del CPM-S30V è maggiore di quella del 440C e del D2 e la resitenza alla corrosione in vari ambienti e maggiore di entrambi. Il processo di produzione degli acciai da polveri comporta l’atomizzazione di acciaio fuso per trasformare i leganti in polvere. Questa polvere viene poi spinta e isostaticamente compressa compattandola al 100% .In questo modo non vi è alcuna segregazione in lega e la distribuzione di carburi è uniforme.i carburi inoltre,possedendo in seguito a questo trattamento stabilità dimensionale,raggiungono il massimo della loro durezza,ma allo stesso tempo il prodotto risulta facilmente lavorabile e riaffilabile.
Bilbiografia: http://www.DougRitter.com/pop_up_cpms30v.htm" onclick="window.open(this.href);return false;
http://www.bladeforums.com/forums/showt" onclick="window.open(this.href);return false; ... B02-folder

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Gentili Membri del Forum,
ringrazio i Membri dello Staff e tutti Voi per questa opportunità. L'Egregio signor Renzo Fantoni della Ditta S.R.L. Renzo Fantoni ha chiesto al Medusa Group di partecipare alla stesura di un articolo riguardante la Metallurgia e sue applicazioni nell'ambito della coltelleria,con un particolare approfondimento concernente la città di Maniago.Tale scritto sarà utilizzato per una conferenza in cui sarà citata la splendida ed intera comunità del "www.rasoio.com".Grazie per l'attenzione,buon proseguimento,
Medusa

Breve relazione storico/scientifica sull’acciaio e il suo sviluppo tecnologico nel Maniaghese

Indice Generale

1.Introduzione Storica

1.1.Antichità e Medioevo

1.2.Età moderna

1.3.Tecnologia ed Egemonia dell’acciaio Inglese-Robert Forester Mushet e l’acciaio Sheffield

1.4.Maniago e lo Sviluppo della Metallurgia da Coltelleria

1.5.Bibliografia

2.Harry Brearley.Nascita e sviluppo dell’acciaio inossidabile

2.1.Bibliografia

3.Processi Produttivi dell'acciaio (cenni)

3.1.Bibliografia

4.Tecnologia E.S.R.

4.1.Bibliografia

5.Metallurgia delle Polveri

5.1.Bibliografia

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1.1.Antichità e Medioevo

La ragione della ritardata comparsa del ferro rispetto al bronzo e al rame va ricercata nelle difficoltà che si incontrarono per ottenerlo, difficoltà connesse all’esigenza di raggiungere temperature elevate in un ambiente convenientemente riducente. Pertanto il primo ferro fu ottenuto allo stato pastoso in forma di blocchetti che dovevano poi essere faticosamente foggiati per battitura: esso era naturalmente ricco di scorie, in parte eliminate in seguito alla lavorazione meccanica. La tecnica seguita dagli antichi metallurgisti è stata chiarita principalmente dai ritrovamenti archeologici di residui di forni fusori. Tra i primi forni impiegati furono i cosiddetti ‘bassifuochi’, che ebbero probabilmente per progenitori i forni indiani: questi erano composti in sostanza di un letto di terra refrattaria sul quale si disponeva del minerale misto a carbone, la cui combustione si attivava con rudimentali mantici a mano. Nei bassi fuochi però si otteneva un prodotto impuro a causa delle scorie, ma assai poco carburato (e quindi costituito essenzialmente da ferro).

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1.2. Età moderna

Furono così poste le basi della moderna tecnica siderurgica, con la fondamentale acquisizione che, per ottenere il ferro (o comunque un acciaio, cioè una lega a basso tenore di carbonio), conviene passare attraverso un prodotto più carburato ottenuto allo stato liquido (ghisa) e sottoporre quest’ultimo a conversione con adatti sistemi, così da ridurne tra l’altro il tenore di carbonio sino a portarlo alla percentuale voluta.

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1.3. Tecnologia ed Egemonia dell’acciaio Inglese-Robert Forester Mushet e l’acciaio Sheffield

Si introducevano intanto in Inghilterra notevoli migliorie tecniche: nel 1475 furono impiantati i primi forni continui per la fabbricazione della ghisa, già sperimentati in Germania. Tuttavia lo sviluppo dell’industria siderurgica fu almeno in un primo tempo ostacolato dalle leggi restrittive che il governo inglese fu costretto ad applicare per la salvaguardia del patrimonio forestale. Si pensò allora di sfruttare come mezzo riscaldante e riducente il carbon fossile. A. Darby (1730), sottoponendo a distillazione secca il carbon fossile, ottenne per la prima volta il coke. L’uso del coke, che brucia più difficilmente del carbone di legna, impose la necessità di aumentare la pressione dell’aria iniettata nei forni tramite la macchina a vapore di Watt per azionare le soffianti per l’aria. Nell'estate del 1848,Henry Burgess,un collega di Robert Mushet,invio'a quest'ultimo un pezzo di acciaio lavorato con il ferro estratto nella Prussia di allora,nei pressi della Renania.
Mushet,studiando il reperto,annotò e giunse alle seguenti conclusioni:

"Il reperto è frutto di un materiale composto da ferro e manganese.
Il ferro è calciforme (carbonato doppio di ferro),spatoso bianco,con presenza di Manganese.
Questo minerale è fortemente presente nelle montagne della Renania.
Fuso in piccoli altiforni,il materiale viene posto nei forni dentro degli stampi cosi'da formare delle billette che,se spezzate,mostrano sfaccettature luminose.
Ad un'analisi chimica ,il composto appare costituito da:
25-86%di Ferro,8-50%di Manganese,e Carbonio 5-25%."

Il materiale era scadente,a causa delle impurita'del ferro.Il convertitore Mushet gia'costruito dal padre era in grado di bruciarle,ma bruciava anche il carbonio che conferisce durezza all'acciaio.
Col tempo e dopo migliaia di sterline spese,Robert Mushet e il suo amico Bessemer,capirono che potevano tranquillamente bruciare le impurita' e il carbonio con il convertitore e poi reintrodurre l'ultimo elemento insieme al Manganese per ottenere un ottimo acciaio. Grazie a queste varie innovazioni, sulle quali seppe gelosamente custodire il segreto, l’Inghilterra si trovò alla fine del Settecento in condizioni di assoluta egemonia rispetto ai paesi europei.

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1.4.Maniago e lo Sviluppo della Metallurgia da Coltelleria

Maniago è un comune italiano della provincia di Pordenone, noto per le coltellerie, impiantate artigianalmente fin da età medievale. La tradizione dei coltelli nasce a Maniago alla metà del Quattrocento. Nel 1453 il conte Nicolò di Maniago ottiene dal Magistrato delle acque di Venezia il permesso di incanalare l'acqua del torrente Còlvera in una roggia: i campi attorno al borgo erano assetati. Lungo quella stessa roggia, i maniaghesi si ingegnano: con i salti d'acqua nascono mulini, segherie e battiferri. Le acque danno forza ai magli a testa d'asino, macchine che il favri da gros (fabbro da grosso) usa per battere il ferro. È l'inizio delle fortune del territorio: attrezzi per contadini e boscaioli, coltellacci, spade, daghe e picche per le truppe della Serenissima Repubblica di Venezia, il primo importante cliente di Maniago.
Poi, verso il Settecento, il favri da fin (fabbro da fino) sostituisce il favri da gros e realizza prodotti più minuti e raffinati, per arrivare al Novecento con vere e proprie industrie, con produzioni più simili alle attuali ma con un bagaglio di alienazione e orari massacranti che non differenziano la placida Maniago da altre grandi città industriali. Dalla pedemontana, con le biciclette dei piccoli rivenditori della Valcellina, i coltelli di Maniago arrivano ovunque in Italia e in Europa. Da Solingen, in Germania, nel 1907 arriva Albert Marx per aprire la grande fabbrica: aveva conosciuto la maestria dei fabbri friulani e sapeva che qui avrebbe avuto successo. Così è stato: la Coricama (Coltellerie riunite Caslino Maniago) apre la strada al capitale straniero, a nuovi macchinari e a prodotti Europei.

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1.5.Bibliografia:

Opere Cartacee

Metallurgia,Walter Nicodemi

In internet

http://www.treccani.it/enciclopedia/met ... rte-Antica)/
http://www.fweb.org.uk/Dean/towns/colef ... ushet.html
http://freepages.history.rootsweb.com/~ ... -LIVES.TXT
http://freepages.history.rootsweb.ances ... -LIVES.TXT
http://www.archive.org/stream/heattreat ... g_djvu.txt
http://books.google.com/books?id=nMOEAAAAIAAJ
http://books.google.com/books?id=F8QxAAAAMAAJ
http://books.google.com/books?id=Rh5KAAAAMAAJ
http://www.tilthammer.com/bio/mush.html
http://www.ilsole24ore.com/art/impresa- ... d=AbfwOkqG
http://it.wikipedia.org/wiki/Maniago

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2. Harry Brearley .Nascita e sviluppo dell’acciaio inossidabile

La scoperta dell'acciaio inossidabile si deve all'inglese Harry Brearly di Sheffield.
Nel 1913, sperimentando acciai per canne di armi da fuoco, scoprì che un suo provino di acciaio con il 13-14% di cromo e con un tenore di carbonio relativamente alto (0,25%) non arrugginiva quando era esposto all'atmosfera.
Successivamente questa proprietà venne spiegata con la passivazione del cromo, che forma sulla superficie una pellicola di ossido estremamente sottile, continua e stabile. Molto propria è la dizione anglosassone stainless derivata dalla capacità di questi materiali di ossidarsi ma non arrugginirsi (o come si suol dire passivarsi) negli ambienti atmosferici e naturali.
Il fenomeno della passivazione avviene per reazione del metallo con l'ambiente ossidante (aria, acqua, soluzioni varie, ecc).
La natura dello strato passivante, formato essenzialmente da ossidi/idrossidi di cromo, è autocicatrizzante e garantisce la protezione del metallo, anche se localmente si verificano abrasioni o asportazioni della pellicola, qualora la composizione chimica dell'acciaio e la severità del danno siano opportunamente inter-relazionate.
In particolare, il film passivo può essere più o meno resistente in funzione della concentrazione di cromo nella lega e in relazione all'eventuale presenza di altri elementi leganti quali il nichel, il molibdeno, il titanio. I successivi progressi della metallurgia fra gli anni quaranta e sessanta hanno ampliato il loro sviluppo e le loro applicazioni.
Tuttora vengono perfezionati e adattati alle richieste dei vari settori industriali, come il petrolifero/petrolchimico, minerario, energetico, nucleare ed alimentare. Gli acciai inox si dividono tradizionalmente, secondo la loro microstruttura, in tre grandi famiglie:
• martensitici
• ferritici
• austenitici
Noi soffermeremo la nostra attenzione sugli acciai inossidabili martensitici.Infatti questi sono gli unici,della categoria,che possono “prendere” la tempra e quindi possono essere utilizzati per la costruzione di coltelli.Gli acciai inossidabili martensitici sono leghe al cromo (dall'11 al 18% circa) con carbonio relativamente elevato, contenenti piccole quantità di altri elementi. Tipici elementi in essi presenti sono manganese, silicio, cromo e molibdeno; può essere aggiunto zolfo se si necessita di truciolabilità (a scapito comunque delle caratteristiche meccaniche).
L'acciaio inox martensitico ha caratteristiche meccaniche molto elevate ed è ben lavorabile alle macchine, è l'unico acciaio inox che può prendere la tempra e pertanto aumentare le sue proprietà meccaniche (carico di rottura, carico di snervamento, durezza) mediante trattamento termico.

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2.1.Bibliografia:

^ a b c Oxford Dictionary of National Biography, accessed 2 April 2013
^ Confirmed in a letter dated 30 September 1994 from the City of Plymouth Cemeteries Manager to Dr Peter Beeley of Cookridge, Leeds,
.^ "The development of stainless steel". Stainless Steel Club. Archived from the original on 27 August 2005. Retrieved 22 July 2011.
^ a b Tilt Hammer - Steel City Founders - Harry Brearley^ The History of Stainless Steel, by Harold M. Cobb, (ASM International, 2010)
Acciai Innossidabili,Sergio De Caprio,Walter Nicodemi

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3.Processi Produttivi dell’acciaio (cenni)

Il processo produttivi dell’acciaio si può suddividere sommariamente in due grandi categorie:

1.Metallurgia Primaria, in cui l’acciaio viene fuso per colata continua o forno elettrico E.A.F.

2.Metallurgia Secondaria, in cui si utilizzano processi quali l’ E.S.R. e il V.A.R.

Riguardo al punto 2, forniremo chiarimenti in seguito,in vece,per quanto concerne il punto 1, ci dovremmo soffermare sul processo di colata continua.

La colata continua è un processo di produzione industriale del tipo fusione, in cui materiale liquido (metallo) viene fatto attraversare per forza gravitazionale una forma permanente a fondo aperto, detta lingottiera, ricavata in rame e raffreddata esternamente con acqua. Grazie al raffreddamento forzato, nella lingottiera il metallo si solidifica in superficie mentre rimane liquido in gran parte della parte interna della sua sezione. Tuttavia, questa pelle solidificata, tuttora rovente, fornisce abbastanza stabilità all'intero pezzo colato da poter farlo scendere attraverso un percorso curvo, il cui diametro misura alcuni metri, e nel quale continua ad essere raffreddato forzatamente attraverso degli spruzzi d'acqua diretti. Giunto in orizzontale, gran parte della sezione del pezzo colato, anche se non tutta, è ormai solidificata.
Dato che il pezzo colato, in teoria, è senza fine, ed in pratica lungo molti centinaia di metri, esso va tagliato a misura mediante una fiamma ad ossigeno e lasciato raffreddare del tutto per effetto dell'aria, giacendo su una via a rulli oppure, nel caso ideale, viene immesso ancora rovente in un laminatoio per essere lavorato ulteriormente.
Solitamente, una macchina di colata continua dispone di più linee di colata, ciascuna attrezzata di lingottiera, percorso di raffreddamento, e taglio ad ossigeno. Le diverse linee vengono alimentate da un contenitore di distribuzione, detto paniera, a sua volta riempito di metallo trasportato dal forno o convertitore alla paniera mediante siviera.
I semilavorati ottenuti dal processo di colata continua, a seconda della loro sezione, vengono chiamati billette o bramme, e sono destinati ad ulteriori processi di produzione industriale, quali ad es. la forgiatura o la laminazione

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3.1.Bibliografia:
Luciano Bosis
Travagliato - Brescia
Via G.Marconi 30 - 25039 Travagliato Brescia
Tel and Fax 0039 030 660413
E mail : info@bosis.com

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4.Tecnologia E.S.R.
La Tecnologia E.S.R. è stata scoperta trenta anni fa, ma ci sono voluti molti anni prima di riuscire a produrre lingotti di acciaio di una certa qualità con una simile applicazione. Nel processo ESR il lingotto, ottenuto col normale processo di colata in lingottiera, viene utilizzato come elettrodo da rifondere (elettrodo consumabile) in un impianto così schematizzato:
L’elettrodo consumabile fonde ad opera di una scoria liquida conduttrice che produce calore per effetto Joule. I vantaggi di questo sistema sono:
1 affinamento del grano
2 aumento del grado di purezza
3 ottima dispersione dei solfuri, delle segregazioni e di tutte le altre difettosità

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4.1.Bibliografia:
http://web.ald-vt.de/cms/?id=61

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5.Metallurgia da Polveri

Il processo di sinterizzazione (o metallurgia delle polveri) consiste nella compattazione e trasformazione di materiali ridotti in polveri in un composto indivisibile. Tale trattamento termico viene svolto ad una temperatura inferiore al punto di fusione del materiale. Si utilizza per costruire dei materiali dotati di proprietà che non avrebbero se fossero creati con altre tecniche. Per fare un esempio, invece di "colare" la materia prima (ad esempio metallo o polimero) allo stato fuso (cioè liquida) in un calco, se ne può fare una "sinterizzazione", partendo da piccole particelle solide ("polveri"), che vengono saldate tra loro mediante l'aumento della temperatura.
Nella tecnologia di sinterizzazione classica o puramente termica o meccano-termica (ovvero con l'aiuto di pressione ed alta temperatura) la temperatura che deve essere raggiunta per ottenere il processo di sinterizzazione è di circa 0,7 e 0,9 volte la temperatura di fusione. Il procedimento consiste nella rimozione della porosità tra le particelle della polvere di partenza, nella crescita delle particelle, nella formazione di robusti collegamenti (colli) tra queste e nel ritiro dei componenti. La caratteristica di un componente realizzato per sinterizzazione è l'estrema durezza della superficie di lavoro, unita alla relativa economicità nel produrlo in serie.

La Metallurgia delle Polveri (PM) è un processo che, rispetto alla metallurgia tradizionale,permette di avere una microstruttura piu' fine ed omogenea e quindi migliori proprietà meccaniche.I componenti PM, offrono una alternativa prezzo prestazioni, veramente valida rispetto ad altri metodi di formatura dei metalli. I Vantaggi chiave nell’utilizzo di questa tecnologia sono la riduzione di costi, l’aumento della capability di produzione, e diminuire l’utilizzo di materiale del componente.I vantaggi legata ad essa sono i seguenti:
•Diversità e flessibilità nell’utilizzo di materiali per l’incremento delle prestazioni e la riduzione delle lavorazioni di ripresa
•Convertire in PM un componente lavorato di macchina può indurre un risparmio anche del 50%
•Produttività molto elevata per particolari complicati.
•Utilizzo vicino al 100% per i materiali. (non ci sono scarti)
•Energia specifica per la produzione di particolari ridotta per esempi rispetto a tecniche di fusione o lavorazione meccaniche
•Alta stabilità dimensionale delle tolleranze, ed accuratezza.
•Buona finitura superficiale.
•Elevata durata degli utensili utilizzato anche per grandi volumi di produzione.
•Possibilità di trattare termicamente i componenti per l’aumento delle performances
•Effetto di autolubrificazione grazie alla possibilità di riempire la porosità residua con del lubrificante.
•Effetto di riduzione delle vibrazioni e della rumorosità. Grazie alla porosità, le frequenze di vibrazione proprie dei componenti, che inducono rumore riflesso, sono lontano da quelle che in pratica si verificano.
•Reciclabilità vicino al 100%.
•Sono possibili combinazioni di materiali, “Composti” non ottenibili con nessuna altra metodologia produttiva.
Le principali differenze tra la tecnologia delle polveri e la E.S.R. sussistono nel fatto che i costi di processo legati alla tecnologia ESR possono essere molto differenti tra loro in funzione del tipo di processo produttivo.Diversamente,come già spiegato,utilizzare metallurgia PM riduce anche i costi legati all' energia specifica per la produzione di particolari ridotta per esempio rispetto a tecniche di fusione o lavorazione meccaniche.Gli acciai fabbricati tramite tecnologia ESR hanno una minore resistenza alla corrosione rispetto agli acciai fabbricati tramite metallurgia delle polveri.

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5.1.Bibliografia

^ a b c d "Il nuovo manuale di meccanica" - Terza edizione - Zanichelli/Esac

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Gentili Membri dello Staff e del Forum,
ecco le ultime novità in "Casa Fantoni"
http://www.edgeobserver.com/fantoni-cut/
http://www.youtube.com/watch?list=UUNK2 ... 99MdpiLD_4
da notare anche le approfondite descrizioni teoriche e pratiche sul CPMS30V utilizzato anche per alcuni dei rasoi del Duo Medusa.
Grazie per l'attenzione,buon proseguimento,
Andrea

[Aldebaran]

Gentili Membri dello Staff e del Forum,
il giorno 3 Gennaio io (Aldebaran) e Franz ci siamo recati a Maniago,Pordenone, per incontrare nuovamente Renzo Fantoni e il figlio Massimo,della famosa Ditta Fantoni S.R.L. Durante l'incontro abbiamo puntualizzato gli aspetti definitivi del progetto che stiamo portando avanti in materia di rasoi a mano libera.Ringrazio Renzo e Massimo per l'ospitalità e per tutto ciò che hanno fatto fin'ora per Noi,siamo onorati di lavorare insieme a queste persone che,in Italia e nel mondo, rappresentano il "fiore all'occhiello" in materia di coltelleria e metallurgia applicata italiana.Anche Paciccio , il nostro Admin, sta portando avanti un progetto con Loro in materia di coramelle.Mi scuso ancora con Supermomo per non avere avuto la possibilità di incontrarlo.Seguono foto,grazie per la cortese attenzione,
Andrea (Aldebaran)

[curtor]

[Aldebaran]

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