Ciao a tutti,
volevo sapere se vi è mai capitato, specialmente durante la lucidatura di un rasoio, di imbattervi ad un certo punto in un effetto "buccia di arancia" su alcuni punti della lama sopratutto nella rientranza degli hollow..
è dovuto ad un uso eccessivo di pasta abrasiva? troppa pressione?
è percaso solamente un ingrandimento (allargamento) di micro graffi già esistenti?
è l'esaltazione di alcuni punti di pitting ?
è il fato avverso?
Credo di non aver capito bene cosa intendi,
Potresti postare una foto?!?
«Con un gentiluomo sono sempre più di un gentiluomo; con un mascalzone, cerco di essere più di un mascalzone.» Paciccio & Otto von Bismarck
«Per capire le pietre ci vuole pazienza e perseveranza» Ura «non sono le pietre che affilano e fanno magie, bensì chi le usa con scrupolo ed esperienza» Lemmy My SOTD on Instagram
E' pitting dovuto quindi alla ruggine.
La corrosione per vaiolatura, chiamata anche “pitting corrosion”, è una corrosione localizzata che si manifesta superficialmente con piccoli fori, in taluni casi invisibili all’occhio umano, circondati da un alone di color scuro e da una serie di sottostanti cavità che si sviluppano in profondità. Il fenomeno corrosivo viene preceduto da una fase di innesco che lacera la pellicola prottettiva di ossido a causa dello stato superficiale del manufatto e dall’ambiente in cui si trova ad operare.
Le cause di innesco dovute al materiale sono:
•Rugosità superficiale elevata o presenza di scaglie superficiali.
•Zone incrudite a causa di deformazioni a freddo con la conseguente formazione di bande ferritiche all’interno di strutture austenitiche.
•Contaminazioni superficiali ferrose oppure contaminazioni non metalliche come l’inclusione di solfuri o seleniuri.
•Formazione di precipitazione di carburi di cromo all’esterno del reticolo cristallino.
Le cause di innesco dovute alle condizioni ambientali si possono riassumere in:
•Presenza di soluzioni acquose contenenti cloruro di sodio, cloruro rameico, cloruro ferritico o cloruro di calcio.
•Presenza di soluzioni di ipocloriti o contenenti ioni alogenuri come lo ione cloro o lo ione bromuro.
•Soluzioni ad elevata conducibilità con ioni attivanti.
•Acque salmastre e soprattutto stagnanti con zone di bagnasciuga dove si verificano condizioni di aerazione differenziata.
•Temperatura della soluzione.
Dopo la rottura della pellicola protettiva, per i motivi sopra citati, il punto di innesco diviene anodico rispetto alla restante superficie passiva del metallo che ha invece un comportamento catodico si ha pertanto una circolazione di corrente ove il metallo ossidato passa in soluzione sotto forma di cationi. All’interno del punto di innesco, a causa delle sue dimensioni, si ha un eccesso di carica positiva che viene compensata dall’arrivo di ioni per esempio ioni cloruro provenienti dall’esterno. Tali ioni a causa della loro elevata mobilita migrano all’interno della zona attaccata aumentando l’acidità per idrolisi acida e favorendo la dissoluzione del metallo. I prodotti di corrosione ostacolano l’ingresso dell’ossigeno e quindi impediscono la possibilità di ripassivazione del metallo creando una microcella dove solo lo ione cloruro ha la possibilità di entrarvi. Il processo di corrosione in questo modo si autoalimenta e continua in profondità danneggiando in modo irreparabile il manufatto.
Per poter evitare questo fenomeno si deve principalmente seguire queste regole:
•Durante la progettazione si devono preferire quegli acciai che presentano una pellicola passiva più stabile e resistente. A tale scopo è stato creato un’indice numerico denominato PREN (Pitting Resistance Equivalent Number) calcolato in funzione delle percentuali, espresse in massa, di alcuni elementi presenti negli acciai inossidabili, alle quali vengono associati opportuni valori moltiplicativi determinati empiricamente. Il valore PREN è tanto più elevato quanto maggiore è l’attitudine di un materiale a resistere alla vaiolatura:
◦Per gli acciai inossidabili austenitici: PREN = ( %Cr ) + 3.3 ( %Mo ) + 16 ( %N )
◦Per gli acciai inossidabili ferritici: PREN = ( %Cr ) + 3.3 ( %Mo )
◦Per gli acciai austero-ferritici: PREN = ( %Cr ) + 3.3 ( %Mo ) + 30 ( %N )
Naturalmente questo indice aiuta nella scelta dell’acciaio piu idoneo che in ogni caso deve essere verificato in base alle proprie condizioni di utilizzo in quanto questo indice non considera nè la temperatura del mezzo corrosivo nè la sua concentrazione.
ecco la foto per Paciccio (ho fatto meglio che potevo spero si capisca) ,
visto che ci sono ne approfitto per chiedere anche qualche notizia sul rasoio fotografato (sul database non l'ho trovato) è un JA Henchels ZwillingWerk 9/16 molatura Wedge (o poco ci manca) e la punta è quella in foto, riporta il numero 44 ma non sono sicuro della prima cifra
Eh si direi proprio che si tratta di pitting......
Anche io ho potuto notare questo "effetto buccia d'arancia" in qualcuno dei miei rasoi: una volta ripuliti e lucidati il nero dell'ossidazione va via ma rimangono i solchi creati dal pitting che fino a quel momento mi aveva mangiato il rasoio!
Quando posso, al soffitto di una stanza preferisco un tetto di stelle. Larry Yuma
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