Le Mole.

[Aldebaran]

LAVORAZIONE CON LE MOLE
LE MOLE ,LORO COSTITUZIONE E LORO MODO DI AGIRE:
Premessa:Nel forum strumenti ho pensato che un thread sulle mole fosse utile;per capire il funzionamento di questi strumenti concepiti anticamente dall'ingegno umano per risolvere svariati problemi di lavorazione a freddo dei metalli.Con questo scritto,vorrei spiegare esattamente come stanno le cose,utilizzando un approccio discorsivo,allo stesso tempo ineccepibile scientificamente e tecnicamente.
Si descriveranno,come con le pietre per affilare di cui spesso disquisiamo,la struttura delle mole,la loro lappatura (anche le mole vanno,a loro modo, lappate) ,un metodo
per stabilire approssimativamente i grit delle poveri che le compongono,ed infine,i vari tipi di scintille prodotte dallo sfregamento di vari tipi di acciaio su di una mola,durante operazioni di affilatura.
Le informazioni riportate sono frutto in gran parte dei miei studi di tecnologia meccanica su testi moderni e su antichi libri di mio nonno,in piu'ho messo per iscritto le mie esperienze di affilatura su varie mole sotto la guida di persone esperte,in particolare per quanto concerne il discernimento delle scintille e spieghero' un metodo, escogitato da me, per stabilire il grit delle polveri. Infatti discutero' anche di impasti abrasivi per mole non dissimili da quelli delle pietre,sintetiche e non.




IMPIEGO DELLE MOLE:La mola intesa come mezzo per affilare utensili da taglio,per armi,per levigare oggetti,fu impiegata sin dai tempi piu' remoti
e questa sua funzione conservo'fino a tempi molto recenti.Soltanto alla fine del 1800,perfezionatasi la costituzione delle mole con la produzione sintetica degli smerigli
e la scelta razionale degli impasti,la molatrice entro' a far parte delle macchine operatrici propriamente dette.Essa divento'anzi la macchina di maggior precisione,
in quanto le fu assegnata la funzione di rifinire,entro i limiti di tolleranza molto ristretti,i pezzi lavorati su altre macchine:torni,piallatrici,alesatrici.
La mola, inoltre ,rese possibile la lavorazione economica e precisa di pezzi temperati,o induriti superficialmente.
Attualmente le macchine,su cui come utensili operanti sono applicate le mole,possono ripartirsi in tre gruppi:
1)Macchine per lavori grossolani,da cui non si richiede che l'asportazione di materiale;per esempio asportare le sbavature dei pezzi fusi,
asportare lo strato superficiale ossidato e fessurato di lingotti o pezzi fucinati.

2)Macchine affilatrici,destinate ad affilare utensili,in cui si richiede solo la precisione,pur entro tolleranze non ristrette , degli angoli caratteristici,
e con limiti alquanto ampi per le dimensioni.Sono macchine di media precisione.

3)Macchine rettificatrici,che devono dare forma agli oggetti entro tolleranze dimensionali ristrette.Tali sono le rettificatrici per cilindri esterni
ed interni,per piani,per mole dentate,per sfere ,ecc.Sono le macchine di maggior precisione.

Scelta delle condizioni di lavoro:La scelta delle migliori condizioni di lavoro della mola presenta difficolta' ed incertezze,affinche' il lavoro
della mola riesca economico,rapido e porti ad un'ottima finitura delle superfici;sono difatti da considerare queste condizioni,che verranno illustrate successivamente:
qualita' dell'abrasivo ,grossezza della grana,tipo dell'impasto,velocita' della mola,velocita' del pezzo,profondita' della passata,alimentazione laterale,raffreddamento.

Caratteristiche essenziali delle molatrici moderne: Le caratteristiche delle molatrici moderne riguardano sia gli abrasivi e la costituzione delle mole ,sia le disposizioni
funzionali della macchina.

a)Abrasivi e costituzione delle mole.Agli abrasivi naturali ,non omogenei,si sono sostituiti gli abrasivi sintetici:smeriglio,carburi di silicio e,per alcuni lavori,
la polvere di diamante;si sono scelti impasti che rispondessero alle esigenze dei vari lavori,dei vari materiali,della finitura della superficie.

b)Disposizione funzionale delle macchine.I pezzi in lavoro sono sostenuti da opportuni oragani su slitte,registrate e protette.La mola e' sorretta,
e mobile in rapporto al lavoro che deve compiere.I movimenti sono registrabili micrometricamente ed in molte macchine sono automatici.

Elementi costitutivi delle mole e loro funzione.Le coti,le arenarie,le mole,sia naturali che artificiali,sono sempre costituite da due elementi:
a)l'abrasivo;b)il cemento.
L'abrasivo e' costituito da granelli cristallini durissimi,piu' o meno grossi,a punte vive,per poter scalfire il metallo.Esso si puo'
paragonare ai denti della lima,e,come quelli,non deve raschiare il metallo ma deve staccare nettamente i trucioli come fa una buona lima,
un utensile da tornio,o il dente di una fresa;tali trucioli soon peraltro enormemente piu' piccoli.
Il cemento,di natura varia,conferisce alla mola la necessaria consistenza e deve trattenere l'abrasivo fino a che questo e' capace di asportare metallo;
quando gli spigoli vivi dell'abrasivo si sono smussati e non tagliano piu',allora il cemento deve lasciarli distaccare,per presentare in piano di lavoro altri granelli
sottostanti freschi e attivi.Il cemento,per conto suo,non deve mai prendere il lucido,ma deve sgretolarsi alquanto,per lasciare sporgere le puntine
dell'abrasivo.
Una mola quindi e' un utensile multiplo meglio d'ogni altro;le lime,anche le piu' fini,con 200 puntine per cm quadrato e con la velocita' di 15 m/1',portano
in contatto del pezzo circa 6000 puntine per ogni 1';una mola normale si calcola porti in contatto col pezzo oltre 100 milioni di spigoli taglienti per ogni 1'.

Proprieta' degli abrasivi e dei cementi:
A)Le proprieta' degli abrasivi sono :
a)la durezza che,negli abrasivi sintetici,e' uguale a quella del corindone (durezza 9 nella scala di Mohs)e per alcuni e' un poco maggiore.Gli abrasivi delle mole diamantate
hanno la durezza del diamante;la durezza e' pressocche' uguale in tutti gli abrasivi della stessa composizione;
b)la resistenza allo schiacciamento (fragilita').I granelli di abrasivo devono resistere alla pressione sul metallo ed agli urti che ricevono nell'asportare i trucioli,
senza rompersi.La fragilita' e' diversa nei vari abrasivi.
c)la forma poliedrica.I granelli devono presentare forma poliedrica con spigoli acuti,essere uniformi e produrre altri spigoli acuti quando si rompono durante il lavoro;
d)la grossezza della grana.Va scelta in rapporto alla natura del metallo da lavorare,alla finitezza che si vuole raggiungere.La grana dipende dalle dimensioni dei granelli;
puo' essere grossa,media,fina,impalpabile ;interessa sopratutto che sia uniforme.

B)Cementi.La mola non e' soggetta soltanto alla forza centrifuga,ma talora deve resistere a notevoli pressioni sia frontali,sia laterali,cui si deve opporre
la resitenza del cemento,il quale talvolta e' rigido come vetro,talora invece e' leggermente elastico e cedevole.

Durezza della mola.E' la designazione che si impiega per definire l'attitudine del cemento a scalfirsi e disgregarsi a mano a mano che si consuma l'abrasivo,
affinche' i nuovi granelli,che vengono ad emergere,possano diventare attivi.Si dice tenera una mola che lascia fuggire piu' facilmente i granelli,
rispetto ad un'altra piu' dura.La durezza intrinseca dell'abrasivo dipende dall'abrasivo ed e' uguale qualunque sia la grana e qualunque sia la durezza della mola.

Relazione fra durezza della mola e durezza del metallo da lavorare.In rapporto a tale definizione della durezza di una mola,e' utile capire la norma seguente:
Per lavorare i metalli duri si usi una mola tenera;per metalli teneri una mola dura.Se si lavora un metallo duro,acciaio,ghisa,ecc.,i granelli si smussano e consumano
rapidamente;occorre quindi che il cemento sia tenero,per lasciarli sfuggire appena consumati e metterne altri in lavoro.D'altra parte,lavorando metalli teneri,ottone,
bronzo,ecc.,i granelli resistono molto di piu',ed e' necessario che il cemento sia duro ,per non lasciarli distaccare troppo presto.

Abrasivi naturali:Gli abrasivi possono essere naturali o sintetici.Fra i naturali ricordiamo i seguenti:
Arenaria,Gre's,Quarzo,Silice.Sono sostanze molto simili fra loro.L'abrasivo e' quasi sempre ossido di silicio (SIO2);il cemento di solito e' calcare.
Le mole fatte con queste sostanze si usano comunemente con acqua,perche' scaldano meno e tagliano meglio.

Pietre ad olio.Sono costituite dalle qualita' piu' fini e piu' pure di tali abrasivi;esse si trovano generalmente nei letti di quarzo.
Lavorano meglio se umettate con olio.

Abrasivi naturali per far mole artificiali.Si fabbricano mole,costituite con abrasivi naturali convenientemente impastati.I piu' usati sono i seguenti:
Smeriglio.E' una sostanza naturale a base di sesquiossido di alluminio (Al2O3)che si trova presso il capo Smeriglio,nell'isola
Naxos in Grecia,in Asia Minore,nel Chester,in America e altrove.
Esso contiene in media da 50-55%circa di Al2O3,di rado e' piu' ricco e si giunge al 60-65%circa.
Il rimanente e' costituito da impurita',percio'le mole,fatte con questo materiale,sono poco omogenee,tagliano poco e scaldano molto,al punto da far fondere
o bruciare i trucioli staccati.Lo smeriglio peraltro resiste,piu' di altri abrasivi,allo schiacciamento.

Corindone-Corundum.E' uno smeriglio piu' ricco di Al2O3;per solito ne contiene dal 70-80% e talora 90%e piu'.E' molto piu' duro dello smeriglio comune.
Poca omogeneita'.Tutti questi prodotti naturali hanno il difetto di presentare poca omogeneita',ed una durezza monore di quelli artificiali.
Abrasivi sintetici per mole.Per le ragioni sopradette la maggior parte delle mole attuali si fabbricano con abrasivi sintetici,i quali,oltre ad una elevata durezza,presentano
purezza ed omogeneita'molto grandi.
Essi vengono indicati dai fabbricanti con svariati nomi,ma si possono suddividere in quattro gruppi,a seconda che sono a base:
a)di ossido di alluminio (Al2O3),denominato alundum;
b)di carburo di silicio (SIC),denominato Carborundum,Crystolon o anche Korundum;
c)di carburo di Boro,detto Diamante Nero (Borolon);
d)di Diamante (Neven).
a)Alundum.Si ottiene trattando in forni elettrici,a t=4000 gradi,la bauxite ,o idrossido amorfo di alluminio.La bauxite fonde,e
raffreddando cristallizza in grossi blocchi del peso di 2-3 tonnellate.Tali blocchi ancora caldi,si riducono in grani e polveri,con potenti frantoi.
Per eliminare ogni impurita',il materiale cosi' sminuzzato si sottopone ad altissima temperatura,in forni elettrici.
L'alundum contiene dal 95% al 97% di Al203,e talora supera il 99%.La sua durezza supera alquanto quella dello smeriglio
e sta fra il corindone (N.9)e il diamante (N.10)della scala di Mohs.Oltre alla grande durezza esso presenta una grande
compatezza .Dopo opportune classifiche e tratamenti chimici,per epurarlo sempre piu',l'alundum e' pronto per la fabbricazione
delle mole.
b)Carborundum o Crystolon.Fabbricato nel 1891 dall'americano Achenson.E' piu' duro e piu' tagliente degli altri abrasivi,
ma e' relativamente fragile.Esso e' un carburo di silicio (SIC).Si ottiene trattando nei forni elettrici,a t=2000 gradi,una miscela di coke,di sabbia siliciosa,di sale marino e di segatura di legno.
Quasi tutte le impurita'rimangono eliminate,e,praticamennte,non rimane nel forno che una massa cristallina di SIC,col 30%
di C e 70% di Si.
c)Diamante nero.A base di carburo di Boro (Bo=77,5+C=21,5).Durezza Wickers delta=2000,mentre gli altri abrasivi stanno su delta=1300;l'acciaio nitrurato
sta esso pure su delta=1200.E' fragile presso a poco come l'acciaio nitrurato.

d)Conglomerati diamantati.Data la importanza di questo nuovo materiale,preparato secondo i brevetti Neven,conviene farne un breve cenno.
IL Neven si allestisce con procedimento analogo al Widia del Krupp;cioe' si ottiene,non per fusione,ne' per reazioni chimiche,ma semplicemente
per la intima mescolanza di grani,granelli,polveri fini,finissime,impalpabili,di diamante,con una sostanza conglomerante,ridotta in fina polvere.IL tutto ,
fortissimamente compresso,e' portato ad alta temperatura.
Come materiale conglomerante si impiegano,secondo i casi,metalli comuni,come ferro,acciaio,rame,alluminio,stagno,ecc.,ridotti in polvere fine come il diamante.
Si preparano stampi della forma desiderata.Essi si riempiono con la miscela degli elementi ora detti,resa piu' intima che sia possibile,e nel rapporto di circadi 1 a 10.
Si porta il tutto a temperatura molto elevata,di rammollimento,ma senza giungere alla fusione,e si comprime a circa 5 tonnellate per cm.quadrato.Dopo raffreddamento
si smonta lo stampo.
Questo materiale presenta tale durezza e tanta potenza abrasiva che riesce a perforare le rocce piu' dure;percio'se ne fanno corone perforatrici,per mine e sondaggi;con esse
si sono praticati fori della profondita' di 600-1000 metri.

Raffronto tra vari abrasivi.Non si possono dare norme precise,poiche' la scelta dell'abrasivo dipende da molti fattori.Come criteri direttivi si possono indicare i seguenti:
a)Smeriglio.Data la irregolarita' della sua costituzione,non si applica in lavori di precisione.Talora si preferisce per sgrossare acciaio,perche' resiste bene alle forti pressioni.
b)Corindone.Data la notevole durezza si usa spesso quando si tratta di asportare molto materiale in poco tempo,nel qual caso poco importa la varabilita'del rendimento,
dovuta alla poca omogeneita' di composizione.
c)Alundum.Siccome resiste assai bene alla pressione,cosi' si preferisce nel lavorare metalli duri,come acciaio temprato,ghisa bianca,ecc.
d)Carborundum.E' durissimo,ma alquanto fragile;per schiacciarlo basta un quarto della pressione ricchiesta dall'alundum.
Percio' si usa per lavorare corpi piuttosto teneri come ghisa comune,ottone,bronzo,marmo,granito e simili.Se si lavorasse
un metallo duro,facilmente i cristalli si frangerebbero sotto la grande pressione,l'attrito aumenterebbe,e si esigerebbe quasi il doppio di
energia che non impiegando l'alundum (esperienze di Jeppson).
e)Mole diamantate.Hanno proprieta' superiori a tutte le altre;l'elevato prezzo ne limita l'uso per lavori speciali.

Scala di durezza Mohs.E' basata,come e' noto,sulla attitudine che 10 corpi diversi,indicati da Mohs,hanno di scalfirsi l'un l'altro.IL diamante N.10 e' il piu' duro e scalfisce
tutti i precedenti.IL talco N.1 e' il piu' tenero.

(1) TALCO

(2) GESSO

(3) CALCITE-->RAME

(4) SPATOFLUORE

(5) APATITE

(5,5) VETRO

(6) FELDSPATO

(6,5) LIMA

(7) QUARZO

(7,5)SMERIGLIO

(7,8)MULLITE

(8)TOPAZIO






(9) CORINDONE=KORUNDUM







ALUNDUM



WIDIA

(10) DIAMANTE
La scala Mohs non presenta intervalli eguali;che anzi dal grafico si scorge come le differenze fra gli intervalli siano tanto diverse fra loro,che il corindone,
N.9,sta quasi in mezzo fra il talco e il diamante.
Per dare un'idea della durezza Mohs dei principali abrasivi e di altri corpi,ne e' segnato il nome sul grafico.
Si vede come gli abrasivi artificiali presentino durezze che stanno fra il corindone N.9 e il diamante N.10.

Impasti (o cementi,o agglomeranti ).Hanno lo scopo di tenere uniti i granelli di abrasivo e dare consistenza alla mola;si impiegano sostanze varie ed ogni
fabbrica si vale di impasti suoi speciali,spesso mantenuti segreti.Le prime mole si fabbricavano con colla da falegname,con cemento idraulico,zolfo,gomma e simili.
Impasti attualmente usati.Attualmente si usano quasi esclusivamente i tre seguenti impasti:

a)Impasto ceramico. Dicesi ceramico,o vetrificato,un impasto formato specialmente da caolino,feldspato e argilla.Vi si unisce dal 5 al 25% di abrasivo e si fa
cuocere a temperatura sufficientemente alta per ottenere un principio di vetrificazione,come nel fabbricare la porcellana.Le mole risultano porose,molto
mordenti,perfettamente pure ed omogenee.Presentano peraltro poca elasticita' e non si possono fare molto sottili,poiche'riuscirebbero fragili.IL 90%
circa delle mole attuali sono ad impasto ceramico.

b)Impasto al silicato.E' formato essenzialmente da silicato di soda,dall'aspetto vetroso,mescolato con un poco di argilla e con la voluta dose di abrasivo.
La cottura si fa a temperatura piu' bassa che non nel caso precedente;tutta la fabbricazione delle mole risulta assai piu'semplice.Generalmente se ne ottengono
mole tenere.

c)Impasti elastici.Sono a base di gomma-lacca odi resine sintetiche (bachelite),si richiede temperatura bassa,e la fabbricazione risulta ancor piu'semplice.La loro
caratteristica sta nel possedere una certa elasticita',tanto che si possono fare mole sottilissime,sino anche ad s=0,8 mm,con D=100mm.Per questa
loro proprieta' esse possono rotare con velocita'maggiore delle altre.

Grane e Polveri.
I grossi blocchi di abrasivo si frantumano con appositi frantoi e mulini,e se ne ottengono pezzetti,grane,granelli di varia grossezza,e polveri medie,fini, finissime.

Le grane e le polveri,non troppo fini,si classificano per mezzo di crivelli e di veli come si fa nella macinazione dei cereali.Le grane si individuano con un numero N,che indica il numero dei fili della garza,che forma il setaccio,esistenti sopra 25 mm o sopra 1''=25,4 mm.Per esempio,la polvere N 50 e' passata attraverso un setaccio che ha 50x50=2500 forellini sul pollice quadrato,ovvero 400 forellini per ogni centimetro quadrato,4 per millimetro quadrato.Si noti che il diametro medio di tali granelli non e' di mezzo millimetro,ma e' un quarto,perche', all'incirca,il filo occupa tanto spazio come i vani.
Coi veli si giunge sino al N200,pari a 80 fili al centimetro,cui corrispondono granelli di circa 1/16 di millimetro uguale a mm 0,06 di grossezza.

Le polveri piu' fini si separano per sedimentazione o decantazione(metodo mio) .Poste le polveri da classificare in un recipiente pieno d'acqua ,si agita il tutto e si lascia depositare per n minuti.
Per un foro ,posto a meta' altezza ,si estrae l'acqua dalla parte superiore e si lascia sedimentare ed evaporare.
La polvere,tenuta in sospensione e che si deposita,forma la polvere di n minuti.La classificazione e' dovuta al fatto che i granelli piu' grossi cadono sul fondo piu' rapidamente dei piu' piccoli;essi, difatti ,presentano una superficie minore ,rispetto al peso,dei granelli minuti e percio' la resistenza che la vischiosita' dell'acqua offre e' minore.Percio' i granelli rimasti in sospensione dopo n minuti,hanno tutti grossezza minore di quelli depositatisi precedentemente.Impiegando un liquido piu' vischioso,per esempio olio,si ha una classificazione piu' netta.Si ricorre all'olio,talvolta,per le polveri di diamante.La sedimentazione puo' durare piu' giorni.
La polvere di minuti n=1' corrisponde ,circa,al N 200 dei veli,cioe' del diametro d=0,06mm.E si giunge sino a n=90' per polveri affatto impalpabili,che si impiegano per pietre ad olio finissime o lucidatori.

Indicazione della durezza.La durezza di una mola si indica mediante lettere,o mediante numeri.Le indicazioni
non sono uniformi per tutti i produttori.La casa Norton impiega le lettere per le mole con impasto ceramico e al silicato;
per le mole elastiche usa i numeri.Analogo sistema di classificazione segue la Soc.Ginori (Sapmarg)per le sue mole.
La durezza va crescendo quando piu'il numero o la lettera sono alti come dallo specchietto seguente.
Tali sigle o numeri si scrivono sulla mola.Cosi' la indicazione "Alundum,vetrificato 50 N",vuol dire che la grana e' del
N.50;l'impasto e' vetrificato;la durezza e' del grado N (medio).

SIGLE INDICANTI LA TENACITA' (DUREZZA) DELLE MOLE.

IMPASTO MOLTO TENERO TENERO MEDIO MEZZO DURO DURO MOLTO DURO
a)Ceramico
E,F,G H,I,J,K L,M,N,O P,Q,R,S T,U,V,W X,Y,Z
b)Silicio

c)Elastico 1/4,1/2 1,1 1/2 2,21/2 3,4 5,6 7Forma e dimensione delle mole.Le mole hanno forma di solidi di rivoluzione,e possono assumere profili molto
vari.
Foro.Nel foro della mola,alquanto grande e poco regolare si cola un anello di piombo.La centratura riesce migliore
perche' nel metallo e' piu' facile eseguirla con la necessaria precisione.

Dimensioni.Conviene,per quanto possibile,impiegare mole grandi.Dai diametri minimi di d=2-10 mm per rettificare
fori a d=800-1200 mm.Lo spessore da s=250-300 mm e piu',scende ad s=1 mm,ed s=0,4 mm per mole elastiche
e lavori delicati.

Montaggio delle mole.Per ottenere un lavoro corretto e' necessario:
a)montare la mola esattamente centrata sl suo albero.Se e' necessario,la si equilibra praticando qualche foro,di alleggerimento,
nel mozzo di piombo,la' dove il peso eccede,oppure con settori di equilibratura del portamole;
b)l'albero non deve mai forzare nel foro della mola;
c)la mola va stretta fra due dischi di carta o di cuoio o di altro materiale elastico;
d) i perni vanno accuratamente coperti,al riparo dalla polvere di smeriglio;
e)per sicurezza degli operai la mola va coperta con opportune e robuste cuffie.

Rettificatura e avvivamento delle mole.Ogni tanto si debbono compiere due operazioni sulle mole:
a)rettificarne la forma;b)avvivarne la superficie,quando abbiano preso il lucido,o si siano ingorgate e percio' non taglino
piu'.Per compiere tali operazioni si usano speciali attrezzi che possono essere:a)tagliatori,se sono piu' duri dell'abrasivo;
b)sgretolatori,se sono meno duri.a)Diamante.IL cristallo di diamante si salda ad ottone in un incavo praticato alla estemita' di un sostegno di ferro.
Con esso si rettifica la forma della mola,facendola girare alla sua velocita' normale.Il diamante non sgretola la mola,
ma taglia i granelli di abrasivo,provocando in essi la formazione di nuove punte taglienti,senza distaccarli.

b)Materiali meno duri.Si usano attrezzi speciali,formati da una impugnatura,nella cui testa ruotano,molto liberamente,5 o 6 rotelline di ghisa bianca,o di acciaio
durissimo,foggiate a stella,a punte,o increspate.Esse sgretolano la superficie della mola,distaccandone i granelli piu' sporgenti,o liberandoli dalla materia
che ne intasava gli interstizi e ricopriva i granelli.Si usa anche un apparecchio a tazza,con bordo tagliente o simili.
Scintille prodotte dai vari metalli. IL pennacchio di scintille,che si produce lavorando alla mola,assume caratteri particolari per ogni metallo;e' bene conoscerli,
sia per distinguere i vari metalli con questa semplice prova,sia anche per vedere se la mola taglia bene,e se da' luogo al pennacchio caratteristico.

[1] Ferro puro:da' luogo a scintille lunghe dritte,color paglia-chiaro,con ingrossamenti fusiformi,F,dovuti alla lenta combustione del ferro.

[2].Acciaio al Carbonio (C):si formano,lungo le scintille del Ferro,ramificazioni uncinate,dovute alla rapida combustione del C.
Tali ramificazioni crescono col crescere della % di C e sono massime per gli acciai ad alto tenore di C,i quali non danno luogo ai fusi detti sopra.

[3].Acciai rapidi al (Cr+Tu):danno scintille color rosso-cupo.IL Tu da luogo a linee spezzate.IL cromo produce un piccolo rigonfiamento,giallo-cromo,
a forma di virgola.

[4].Acciaio al Mn:produce scintille lunghe,diritte,con ramificazioni,N,normali alle scintille,ed aventi centro luminoso.

[5].Accaio autotemprante al (Cr+Mn):linee interrotte,con qualche esplosione del Mn.

[6].Acciaio speciale da magneti,complesso.Pennacchio caratteristico,non confondibile con altri.
Qualita' dell'abrasivo.Si preferiscono abrasivi a base di ossido di alluminio (AL2O3),qual'e' l'Alundum,per metalli duri,come acciai,bronzi duri,ecc.
perche' tali abrasivi sono molto resistenti alla compressione.IL carburundum,che e' durissimo,ma relativamente fragile,si preferisci per metalli meno duri,
come la ghisa,il rame,l'alluminio e loro leghe.

Cementi.Per i metalli piu' duri si usano agglomerati teneri;per i metalli piu' teneri,uno piu' duro.L'impasto ceramico e' il piu' usato.
L'impasto al silicato e' piu' facile da ottenere,costa meno,ma e' piu' fragile.L'impasto elastico,per la sua poca fragilita',si impiega per mole sottilissime.

Indicazioni fornite dai fabbricanti.E' opportuno seguire le indicazioni,su grane,tenacita' ed impasti,fornite,per un gran numero di casi,da fabbricanti di mole.


MODO DI AGIRE DELLE MOLE
Principali fattori da considerare.Per condurre razionalmente il lavoro della mola,bisogna tener presenti i prinicpali fattori che lo influenzano.
Movimenti della mola e del pezzo.Sia M la mola e P il pezzo che si lavora.Avremo da considerare:
a)Vm=velocita' periferica della mola........................................................................m/1''

b)Vp=velocita'periferica del pezzo............................................................................m/1''

c)Vs=spostamento in senso laterale..........................................................................m/1''

d)p=profondita' della passata......................................................................................mm

e)c=consumo della mola...............................................................................................gr

f)P=pressione del pezzo contro la mola......................................................................KgCome vadano regolati questi fattori.Si deve fare in modo da :

g)ottenere il massimo prodotto di trucioli;

h)sfruttare tutto il potere mordente dei granuli abrasivi ;

k)lasciarli distaccare quando sono logori,e non prima;

l)evitare che la mola si ingorghi,e prenda il lucido;

m)evitare un troppo elevato riscaldamento.I fattori ora detti esercitano uno sull'altro un'influenza non ancora ben determinata.Conviene,nelle lavorazioni di serie
compiere alcune esperienze preliminari.Criteri generali sono i seguenti.

Pressione del pezzo contro la mola.Va regolata con cura.

Pressione troppo forte.I granelli di abrasivo si infrangono,o si staccano ;il che deve bensi' avvenire,ma non troppo rapidamente.

Pressione troppo dolce.Diminuisce il prodotto,ed avviene quello che si verifica nel tornio quando l'utensile tocca appena l'epidermide del pezzo;
il filo tagliente si ottunde e,in luogo di tagliare,striscia sul pezzo sottostante e lo leviga.Cosi' succede per la mola ;se i suoi granuli raschiano
il metallo,la mola si intasa e prende il lucido.Si evita cio' aumentando la velocita' Vp del pezzo.

Forma del truciolo.-Volume del metallo asportato.Una mola ben condotta deve staccare non polvere o raschiatura ma trucioli conformati,
salvo le dimensioni,come quelli del tornio.

Volume del metallo asportato in un secondo .Se indichiamo con L mm la larghezza utilizzata della mola,il volume V mm2 e' dato dalla:

(1) V=pxVpxL (mm^2).
L'operatore deve regolare a dovere le quantita' Vm,Vp,p,L,in modo da conservare costante,e massimo,il valore di V.

Consumo eccessivo della mola.Se la grana e l'impasto sono stati ben scelti,e pur tuttavia la mola si consuma troppo
rapidamente,conviene diminuire la velocita' Vp del pezzo o anche aumentare Vm.

La mola prende il lucido.Se la mola prende il lucido,conviene aumentare alquanto Vp,per obbligare il granello a mordere nettamente il metallo,
e a non strisciare su di esso.Citiamo alcuni dati suggeriti dalla pratica.

Velocita' periferica delle mole.La mola si muove sempre con grande velocita'.Si preferisce far girare la mola con la velocita' Vm massima,
e far variare la velocita' Vp del pezzo,o la profondita' della passata.

Velocita'periferica. Le mole di arenaria,che sono poco resistenti,si fanno girare lentamente :Vm=4-8 m/1''.
Le mole artificiali consentono velocita'alquanto maggiori.

Per mole al silicato ..................................................Vm=20-25 m/1''

per mole di carborundum..........................................Vm=22-30 m/1''

per mole ceramiche...................................................Vm=25-35 m/1''

per mole elastiche per troncare.................................Vm=40-50 m/1''

per mole di bachelite (Krupp)......................................Vm=45-50 m/1''

Numero di giri.Sia d mm il diametro della mola;n il numero di giri al minuto primo;Vm la velocita' in m/1'';si ha:

(1) Vm= ( pigreca d n)/1000x60

Prova delle mole.La resistenza a rottura per forza centrifuga delle mole si sperimenta:a)facendole girare un certo tempo,con velocita' doppia della normale,cioe' con 40-60 m/1'' (Norton);

b)altri invece le fa girare con velocita' piu' moderata 35-45 m/1'',ma per un tempo piu' lungo.

Velocita' periferica del pezzo.Si adottano valori molto variabili,poiche' Vp dipende dallo spessore p della passata e dallo spostamento
laterale l della mola.
Da tali fattori dipende il volume V di metallo asportato:V=pxVpxl.Percio' nelle macchine si ha quasi sempre la possibilita' di
imprimere al corpo molte velocita' Vp diverse,per poter adottare il valore piu' conveniente.

Spessore p della passata.Si fa sempre molto piccolo.Per lavori di sgrossatura si fa circa:p= 0,040-0,080 mm;e per lavori
di rifinitura si fa circa:p=0,015-0,025 mm ed anche meno;le ultime passate si fanno senza avanzamento (p=o).

Spostamento laterale.Per ogni giro del pezzo la mola si sposta da 1/2 a 2/3 della sua larghezza:l=(1/2-2/3)L.

Velocita' periferica del pezzo.Si suol tenere entro questi limiti,a seconda della dureza del pezzo e della natura della mola.
Per lavori di sgrossatura si fa Vp= 10-30 m/1'';per rifinire si fa Vp=15-60 m/1''.

Se la mola e' stretta,lo spostamento laterale l e' minore e si deve aumentare Vp,e viceversa.Con mole dure si aumenta Vp;
con mole dolci Vp si riduce.
Se la mola e' dura e Vp e' piccolo,la mola si ingorga.Se la mola e' tenera e Vp e' eccessivo,la mola si sgretola.
Pezzo di grande diametro esige mola dolce e grande Vp.E viceversa. Soprametalli.Volume asportato.Sopraspessore s da lasciare sui pezzi per la seguente molatura.E' sempre molto piccolo,varia a seconda del diametro d e della lunghezza h del pezzo.
Molatura esterna:
per (d=15mm h=75 mm)si puo' fare s=0,20 mm sul diametro.
per (d=300 mm h=1200mm)si fara' s=1,20 mm.

Molatura interna: per (d=15mm h=12mm) si puo' fare s=0,12 mm sul diametro
per (d=300 mm h=300mm) si fara' s=0,77 mm.Metallo asportato e consumo della mola.Si ritiene che per M=1cm^3 di mola consumata,si asporti,in buone condizioni di lavoro,Q=2-15 cm^3 di ghisa bianca,Q=20-30 cm^3
di acciaio.

Refrigeranti.Un'abbondante pioggia sulla mola diminuisce l'attrito,asporta la polvere e disperde il calore che si sviluppa in un lavoro intenso.
Una mola spessa 50mm richiede una pioggia abbondante=12-20 litri di refrigerante al 1'.
Per acciaio temprato e ghisa ,si usa 11-13 kg di soda in 1000 litri d'acqua.Per acciaio non temprato,bronzo,ecc.,una parte di olio emulsionabile
in 20 parti d'acqua.Per alluminio,parti eguali di olio leggero e petrolio.Per molature di forma,si impiega un miscuglio in pesi uguali di olio
e sapone:far bollire e aggiungere 15 parti di acqua con un poco di soda.



THE END