Il k360 (per coltelli generici)

[Aldebaran]

E' un ottimo acciaio.

La forgiatura comporta diversi problemi.

1.Primo fra tutti quello della decarburazione, che sarà più estesa e profonda rispetto a quella che avviene negli accai bassolegati. Questo perchè il K360 contine una buona quantità di cromo (8,75%).

2.Secondariamente la difficoltà di forgiatura, dovuta al contenuto di carburi primari presenti all'ustenizzazione (alla temperatura di forgiatura insomma).

3.Inoltre la tempra e il rinvenimento vanno fatti assolutamente con un buon forno, utilizzando accorgimenti per evitare la decarburazione (atmosfera controllata o a caramella).

Per l'affinamento del grano e il direzionamento delle fibre del'acciaio, la tecnologia ESR permette di avere un grano fine a prescindere, carburi omogenamente distribuiti e fini.

Qui vi e' un articolo interessante

http://www.stav.biz/press/metalli-sett-Ott-07.pdf

Volendo, se non si possiede il K360, si potrebbe usare il suo "fratello povero", lo Sleipner (che tra l'altro un artigiano scandinavo forgia con successo, anche se i problemi sono pressapoco gli stessi del K360).

Oppure vi e' anche il Krupp 2990, molto simile, come composizione, al K360 (ma non prodotto con tecnologia ESR)*.

Partendo dalla definizione di Ac1 e Ac3**,basta fucinare al di sotto delle temperature austenitiche Ac1 e Ac3 ,rispettivamente 1040°e 1080°C. per evitare trasformazioni, le segregazioni non sono un problema, avvengono prevalentemente in fase di colata durante la trasformazione dallo stato liquido a quello solido...

Ac3 pero' per il K360 non credo esista (c'è lo sdoppiamento di Ac1), perchè si tratta di un acciaio ipereutettoide. Al so posto c'è Acm, ovvero al temperatura alla quale tutti i carburi entrano in soluzione nel ferro gamma (praticamente Acm indica l'indice di saturazione dell'austenite). In ogni caso anch se ci fosse Acm sarebbe ben sotto i 1040°C, viste le temperature di tempra del K360.

Riguardo alla decarburazione ,gli acciai ad alto tenore di cromo subiscono una decarburazione più profonda rispetto ad acciai bassolegato come l'aisi O1, O2, 5260, 52100, ecc.

Ma quando si va a forgiare una lama poi si deve togliere ben più di qualche decimo, almeno dalla superfice dei biselli. Quindi per quello non credo ci siano problemi, se si sa preventivare prima la decarburazione.

Il K360 è un autotemprante e portandolo oltre i 1040°C la struttura, anche con raffreddamento in aria calma, diventerebbe abbastanza dura. Probabilmente anche in aria calma si temprerebbe. Facendo un esperimento con il D2 (1.2739), analizzando due provini temprati e rinvenuti con gli stessi parametri, uno spento in aria forzata e uno in aria calma,il risultato e' stato 58 Hrc per entrambi.

In effetti questo può essere un problema, soprattutto se non si riesce a riscaldare omogeneamente tutto il coltello (per via delle dimensioni ridotte della fucina, ad esempio).

Comunque già forgiando attorno ai 900-950°C credo che i problemi diminuirebbero, dato che la temprabilità, a quela temperatura, sarebbe "limitata".

Questi problemi (elevata temprabilità, decarburazione profonda) sono comuni a molti acciai, tra cui lo Sleipner, che però vengono forgiati con successo (per produrre coltelli). Quindi penso che, con un po' di esperienza e congnizione di causa,essi si possano superare.


*Negli acciai ESR è più alta la resilienza trasversale (più vicina ai valori della resilienz longitudinale).
Con la tecnologia ESR si riesce a distrinuire in maniera omogena i carburi (evitando o comunque limitando che segreghino secondo orientamenti preferenziali ), oltre a dimiuire le loro dimensioni.[/i
]**Ac1 = temperatura alla quale, durante il riscaldo, inizia la formazione di austenite
Ac3 = temperatura alla quale, durante il riscaldo, termina la trasformazione della ferrite in austenite

[bellerofonte]

Resilienza trasversale? Ma gli acciai non sono omogenei, abbastanza elastici e sicuramente isotropi?

[Aldebaran]

Esatto,ma la tecnologia ESRamplifica le proprieta' da te enunciate.
E' una tecnologia che si adatta bene per gli acciai quando devono essere lavorati "a caldo".
Un tipico esempio e' l'applicazione di questa ,all'acciaio legato Eskilos* (cromo,molibdeno,vanadio).
I punti di forza di questo acciaio sono:
1.Elevata ressitenza agli shock termici;
2.Ottime caratteristiche meccaniche a caldo;
3.Ottima tenacita' a caldo;
4.Resitenza al rinvenimento;
5.Ottima lavorabilita'.
Viene prodotto,guarda caso,tramite tecnologia ESR (Electro-Slag-Remelting),ovvero di rifusione sotto scoria.
I vantaggi offerti da questa tecnologia si traducono in:
1.Incremento della tenacita' del materiale;
2.Elevato grado di micropulizia;
3.Totale isotropia del materiale;
4.Bassissimo livello segregativo.

*Eskilos=Acciaio per stampi.
Confronto con nomenclature internazionali:EN ISO X38CrMoV5-3
W.Nr.1.2367
Elementi in lega dell'acciaio (in percentuale):Cr:4,80~5,50%
Mo:2,70~3,20%
V:0,40~0,70%