Trattamento termico acciai per utensili.

[Aldebaran]

La maggior parte dei nostri utensili di uso comune,anche da taglio,richiederebbe una alta durezza Rockwell ,circa 55 Rockwell.
Tuttavia,ai costruttori vengono forniti acciai allo stato ricotto con durezza Rockwell 20,ovvero 200-250 Brinell circa,per facilitarne la lavorazione.
Essi devono essere trattati termicamente, per sviluppare al meglio le proprieta' caratteristiche, insite in ogni tipo di acciaio.In tal modo si rende lo strumenti capace di resistere a certe pressioni,impatti,e abrasioni.
Ad ogni fase del ciclo termico corrisponde un risultato secifico sull'acciaio;in genere il trattamento termico rappresenta il 10%del costo dello strumento,ma e' determinante per quanto concerne le prestazioni dello strumento.
La struttura di piu' levata durezza negli acciai e' definita martensite,e non puo' essere ottenuta semplicemente dallo stato ricotto,definito,in gergo,soffice.
Gli acciai per utensili ,in particolare,devono passare almeno attraverso due fasi termiche intermedie.
Innanzitutto ,la struttura ricotta,definita ferrite,deve essere riscaldata ad alte temperature per trasformarla in un'altra struttura,definita austenite.
A sua volta,l'austenite,per mezzo di una sorta di raffreddamento dagli intervalli relativamente brevi,diventa martensite.
Per realizzare questi cambiamenti strutturali all'interno degli acciai per utensili,si passa attraverso l'attuazione di 4 passaggi termodinamici primari:
preriscaldamento,austenizzazione,tempra e rinvenimento.
Il preriscaldamento,detto anche riscaldamento lento,offre 3 benefici concreti all'acciaio che pero' non riguardano direttamente le proprieta' finali del prodotto.
In primo luogo,l'acciaio per utensili e' piu' sensibile agli shock termici.Un improvviso aumento della temperatura fino a 1500-2000 gradi F.,puo' causare cricche nello strumento.
Il preriscaldamento ad una o piu' temperature intermedie,tende ad evitare certi fenomeni.
In secondo luogo, gli acciai per utensili subiscono un cambiamento di densita'nell'atto di trasformazione da ferrite ad austenite.
Se questa variazione di volume si verifica in modo non uniforme,puo' causare distorsioni che renderebbero lo strumento inutilizzabile.
Gli acciai per utensili quindi devono essere riscaldati ad una temperatura appena inferiore a quella austenitica (detta temperatura critica-1500F per gli acciai da utensili),poi mantenuta per un tempo suffciente affinche' risulti uniforme su tutta la supericie del pezzo.
Un riscaldamento ulteriore,infine,rendera' quasi immune lo strumento dalle distorsioni.
Infine,gli acciai trattati con temperature elevate,conducono calore piu' velocemente,ovveri si riscaldano prima.Quindi un pezzo preriscaldato in un forno richiede meno tempo alla temperatura di indurimento per raggiungere l'uniformita'.
Ridurre al minimo i tempi dei trattamenti termici e' un buon compromesso per aumentare la durezza (resistenza all'impatto)dello strumento.
In taluni casi,specialmente per quelli che coinvolgono temperature di rinvenimento oltre i 2000 F.,l'austenizzazione finale puo' essere preceduta da preriscaldamenti multipli.
Dopo i cambiamenti sopraggiunti nella struttura austenitica,e' necessario un ulteriore riscaldo per distribuire adeguatamente i contenuti di lega negli acciai.
La maggior parte del contenuto di lega negli acciai esiste come microscopiche particelle di metallo duro nella matrice morbida dello stato ricotto.
Queste particelle devono essere almeno parzialmente disciolte nella matrice d'acciaio durante la trasformazione in austenite o durante la lavorazione a temperature di indurimento.
Per quanto riguarda la visione dei grafici per l'analisi in dettaglio di quanto detto sin ora, rimando i lettori a cio' che ho scritto qui:
http://www.ilrasoio.com/viewtopic.php?f=17&t=9
In alcune situazioni,la temperatura di austenizzazione puo' essere cambiata per assecondare le peculiarita'tipiche di un certo tipo di acciaio,affinche' l'oggetto scaturitone abbia un ulteriore resistenza all'usura ed una maggiore tenacita',per applicazioni particolari.Tutto cio' in generale si ottiene utilizzando una temperatura di austenizzazione leggermente superiore alla media che favoriscono lo scioglimento delle leghe nella matrice.
Invece,con temperature di austenizzazione leggermente inferiori alla media,si otterra' una maggiore resistenza agli urti ma una durezza leggermente inferiore.
Una volta che la lega si e' dissolta nella matrice di acciaio,esso deve essere raffreddato abbastanza velocemente per mantenere il contenuto di lega locale e affinche' l'austenite si trasformi in martensite ad alta durezza.
La velocita' da seguire nel procedimento dipende dalla composizione chimica del tipo di acciaio.
Gli acciai per utensili basso legati,come l'O1,S5,L6richiedono un raffreddamento piu' rapido e ad acqua salata o olio.
FORCELLA DI AUSTENITIZZAZIONE:
Per gli acciai con comportamento ipereutettoide (ovvero la grande maggioranza degli acciai altolegati da utensili per lavorazioni a freddo), tanto più aumenta la T di austenizzazione (ovvero tanto più ci si avvicina ad Acm) tanti più carburi entrano in soluzione nel ferro gamma. Quindi, per gli acciai con un buon tenore di elementi carburigeni, il carbonio assieme agli altri elementi i lega formatori di carburi (Cr, Mo, W, V, Nb, Ti, Ta, ecc) che vengono portati in soluzione possono riprecipitare, sottofoma di carburi di forma sferoidale rinvenendo a temperture di 450-550°C circa (l'indurimento secondario appunto, in funzione poi del tipo di acciaio e della durezza che si vuole ottenere).

Ovviamente ogni acciaio ha una temperatura di tempra, o austenizzazione, oltre la quale è bene non andare per evitare l'ingrosamento del grano, ed una al di sotto dell quale non è consigliabile andare pena un insoddisfacente omogenizzazione dell'acciaio.

Gli acciai per utensili altolegati,richiedono un raffreddamento piu' lento e ad aria,come l'A2,D2,M4,10V.
Per quanto concerne l'acciaio per utensili,quando questi e' cotto a 2000 F,il passaggio da circa 1800F a 1300F deve essere abbastanza veloce da non compromettere la sua durezza.
La trasformazioneda austenite a martensite non inizia prima di un raffreddamento fino a circa 700F.La martensite ,a questa temperatura ,viene definita Martensite Start,Ms.Nella maggior parte degli acciai per utensili,l'austenite si trasforma in martensite tra i 600F e i 200F circa.
La quantita' di martensite presente nell'acciaio viene calcolata in base alla quantita'di Martensite Finish,Mfche si ottiene raffreddando ulteriormente l'acciaio a temperature piu' basse fino a che non raggiunga quasi il 100%di presenza dell'acciaio rispetto all'austenite.
Ma cio' non basta per rendere lo strumento utilizzabile ed evitare che vada subito in frantumi appena messo all'opera;bisogna temprarlo a temperature di circa 125/150F.
Il Rinvenimento si attua dopo la tempra,per eliminare e/o indurire la martensite residua,e basandosi sulla temperatura a cui si e' attuata la tempra,grazie alle curve ferro -carbonio associate ad ogni tipo di acciaio legato, e' meglio scegliere una temperatura di rinvenimento piu' alta possibile.
Per quanto concerne gli acciai per utensili,sarebbe meglio temprarli piu' di una volta,fino a tre, e attuare un numero eguale di rinvenimenti.
Infine,si fa raffreddare il tutto a temperatura ambiente per due ore.
Vi possono essere variazioni di temperatura in generale e tempi se si considerano anche i trattamenti superficiali,quali ad esempio la nitrurazione,ecc.
Spegnimento:http://www.ilrasoio.com/viewtopic.php?f ... 5117#p5117
THE END

[esseti]

Ci sarebbe una piccola cosa da correggere: ..."Ma cio' non basta per rendere lo strumento utilizzabile ed evitare che vada subito in frantumi appena messo all'opera;bisogna temprarlo (non "temprarlo" ma "distenderlo" ché è l' equivalente del rinvenire dei carboniosi) a temperature di circa 125/150F."
Una temp. di distensione di circa 51-65°C, è ininfluente, pertanto basterebbe correggere mettendo °C al posto di °F (anche se 125°C, sono pochini e di solito si sta attorno ai 180/200°C) Ciao!

[Aldebaran]

Note (consigli by Ziozeb-Denis Mura):
Gli acciai W spegnimento in acqua (Water)
Gli acciai O ovviamente in olio O1, O2 (che sarebbe il k720)
Gli acciai A spegnimento in aria forzata .

Per gli spegnimenti in olio ed in acqua tieni presente he in olio si deve portare temperature leggermente superiori. esempio K720: 790 gradi se spegni in acqua e sale, 800 - 810 se spegni in olio.

N690 temprato a 58 Hrc. La temperatura di rinvenimento varierà in base alla T di austenizzazione che si sceglierà.

Vista l'impossibilità di sfruttare l'indurimento secondario io consiglierei austenizzazione a temperature intermedie (1040-1050C), sottoraffreddamento (ad almeno -50°C ma anche meno, per sicurezza) e doppio rinvenimento (di un ora ciascuno) a T comprese tra i 180-195°C circa Non si consiglia di usare le T di austenizzazione più elevate perchè aumenterebbe la quantità di austenite residua (e questo sarebbe un problema se tu non facessi eseguire il sottoraffreddamento).

Nel pdf è segnato lo spegnimento in olio ma penso che si possa fare tranquillamente in aria forzata, qualsiasi tempratura di austenizzazione tu scelga di utilizzare.

Volendo si potrebbe fare una sosta a temperature intermedie prima di raggiungere la T di tempra, per permettere un riscaldamento più omogeneo.



Per il K720 (O2) a 790° C e rinvenendo a 200°C per 90 min
per ottenere una durezza di circa 62,5 Hrc.
Oppure 810 gradi spegnimento in olio e rinvenimento a 310 gradi per 57 HRC (da usare su coltelli da campo )

1095
Tempra 800 (20 - 25 minuti)
Spegnimento olio
Rinvenimento a 250 gradi per 120 minuti 58hrc

A2
effettuo la tempra a 970°C per 30min
(è un air hardening) si effettua un primo
rinvenimento a 245°c per un'ora quindi la lama si fa una passata di un'ora a -80°C
e successivamente rientra in forno a 245°C per una nuova ora (ovviamente raggiunge sempre prima T ambiente tra un passaggio e l'altro).
Tra i due rinvenimenti mettere la lama nel congelatore per 8-10 ore.


D2
austenizzare a 1030°C e fare un rinvenimento a 250°C per avere una durezza di 60 Hrc (o a 300 per 59 Hrc o 350 per 58 Hrc)
Tempo Rinvenimento:
20 minuti spessori di 4 e
25 min spessori di 6,4mm

Il D2 può essere temprato in tanti modi:

per dirti qualcosa di più su questo acciaio:
Si puo' austenizzare a 1070°C e fare un rinvenimento a 200°C per 60 Hrc o a 250 per 58-59 hrc. Se si utilizzano tali T di rinvenimento si consiglia il sottoraffredamento.

Austenizzando a 1070 però si puo' sfruttare la precipitazione dei carburi e l'indurimento secondario e qui si puo' decidere: o si rinviene a 460°C per avere 60 Hrc circa (420 PER 58-59 Hrc) o rinveni a 560 per 60 Hrc o a 580°C per 58-59 Hrc.
Se invece si decide di usare le temperature di rinvenimento più basse, alle quali non si ha indurimento secondario, posso dire che utilizzando la T di austenizzaizone di 1030°C si avra', a parità di durezza, una migliore tenuta del filo ma una resistenza all'ossidazione inferiore, mentre se si utilizzano 1070°C si avra' una minore tenuta del filo ma maggiore resistenza all'ossidazione.

un buon compromesso tra tenuta del filo, facilità di riaffilatura e resistenza a ossidazione e corrosione io ti consiglierei austenizzazione a 1030 e rinvenimento a 300°C.

Altrimenti se vuoi una migliore tenuta del filo e facilità di riaffiatura, diminuendo però la resistenza a ossidazione e corrosione, rimanendo sui 59-60 Hrc, potreste scegliere tra questi due criteri di tempra:

-Austenizzaione a 1020, spegnimento in olio caldo (a 60-90°C), rimozione della lama quando è ancora calda (sui 60°C) e rinevniemtno (meglio se multiplo) a 500°C. Se fai il rinveniemto multiplo dopo ogni riscaldo esegui un raffreddamento in olio.

- Austenizzazione a 1030 e rinvenimento (meglio se multiplo, con gli stessi accorgimenti di cui sopra) a 530-540°C.

Nel primo caso la curva dell'indurimento secondario è più "dolce" e quindi anche se sballi di qualhe grado non dovresti avere grossi problemi per quanto riguarda la durezza, nel secondo caso sei già in zono della coalescenza dei carburi e la curva (che è nella parte discendente) è più ripida.

Non consiglio 1050°C e 1070°C perchè se fai un rinvenimento a bassa T avresti una quantità di austenite resdua un o' troppogarnde e se vuoi sfruttare l'indurimento secondario, per ottenere la durezza desiderata, doresti stare molto atento alla temperatura dato che ti troveresti in zone in cui la curva è molto ripida.
http://www.knifeforums.com/forums/showt ... id/747163/
Carbon V chemical composition is equivalent to the SAE standard for construction steels 50 100 (UNS G50986 or the German grade 1.3501)
With a Basic analysis
C 0.98-1,1
Si 0,15-0,35
Mn 0,25-0,45
Cr 0,4-0,6
With a slight difference of traces of Vanadium for a better hot work ability.
The 50100 "Carbon V" is rated as a construction steel, means unlike its high quality brothers out of ball bearing construction e.g. 52100, it has the lowest standard for cleanliness (sulphur, phosphorus), impurities (slag) and segregation (e.g. carbides).
The grade itself is a hypereutectic steel and with the carbon content of around 1% capable to deliver 66HRC easily, after the quench.
Now since you didn't forge or fire weld it, meaning you do stock removal only, you can expect the steel to be annealed correctly.
So the treatment after machining would be:
Protect surface from decarburisation at all steps of the process!!

Stress relief to prevent warpage: 650°C-680°C hold for 3-5h let cool slowly in oven.

Preheat: 450°C- 600°C equalize for 3-5 min
Austenize: 780°C -800°C equalize for 3 min hold for 5 min
Quench: oil preheated 60-80?C (use hardening oil only)
Hardness check: file should be sliding over the edge wo getting grip

1st Temper: 150°C hold for 1h
2nd Temper: 150°C-200°C depending on the hardness you want
Flextest: Check sharpened edge with flex test in case it fails add 10°C to the tempering temperature and try flex test again after 1 h tempering
Note: avoid tempering temperatures higher than 200°C because the steel will loose to much of its potential and between 200 and 300°C the is a area of low toughness (blue brittleness)
You end up between 64 and 62HRC

K720 a 790° C
rinvenendo a 200°C per 90 min
otterrai una durezza di circa 62,5 Hrc.

C70
Tempra 850 gradi (15 minuti)
Spegnimento in olio
Rinvenimento a 150 200 gradi per 90 minuti
questo porta ad una durezza di 59 hrc

440 A e B
Tempra 1060/1070 gradi (15 minuti)
Spegnimento ad aria forzata (Phon)
Rinvenimento a 230 gradi per 90 minuti 58/59 hrc

440 C
Tempra 1070 gradi (20 - 25 minuti)
Spegnimento ad aria forzata (Phon)
Rinvenimento a 200 gradi per 120 minuti
60 hrc

MA5M
Tempra 1050 gradi (20 - 25 minuti)
Spegnimento ad aria forzata (Phon)
Rinvenimento a 230 gradi per 120 minuti
57 hrc

ATS 34 e RWL 34
Tempra 1070 gradi (20 - 25 minuti)
Spegnimento ad aria forzata (Phon)
Rinvenimento a 530 gradi per 90 minuti
61 hrc

Damasco inox
Tempra 1050 gradi (20 - 25 minuti)
Spegnimento ad aria forzata (Phon)
Rinvenimento a 230 gradi per 90 minuti 58/60hrc

K100
Tempra 950 gradi (15 minuti)
Spegnimento ad aria forzata (Phon) acqua o olio
Rinvenimento a 150/200 gradi per 90 minuti
63 hrc

Sverker 21

austenizzazione a 1050, eventualmente con un preriscaldo a 850°C per 5 minuti, spegnimento in olio e, quando la lama è ancora calda (a 60°C) doppio (meglio triplo) rnvenimento a 530°C.

l'S30V (su Crucible): Si consiglia l'austenizzazione a 1065gradi, spegnimento al di sotto dei 50, rinvenimento multiplo (doppio) a 315 per 2 ore (ciascun riscaldamento) oppure, se si volesse anche esguire un trattamento criogenico, andrebbe eseguito tra i due rinvenimenti.
Sempre facendo attenzione al controllo della temperatura ed effettuando un mantenimento a circa 84o gradi prima di arrivare alla T di tempra.

Heat treatment of CPM S30V
Forging: 2100?F (1150?C) Do not forge below 1750?F (950?C).
Annealing: Heat to 1650?F (900?C), hold 2 hours, slow cool no faster than 25?F (15?C) per hour to 1100?F (595?C), then furnace cool or cool in still air to room temperature.
Annealed Hardness: About BHN 255
Stress Relieving
Annealed Parts: Heat to 1100-1300?F (595-705?C), hold 2 hours, then furnace cool or cool in still air. Hardened Parts: Heat to 25-50?F (15-30?C) below original tempering temperature, hold 2 hours, then furnace cool or cool in still air.
Straightening: Best done warm 400-800?F (200-430?C)
Hardening Preheat: Heat to 1550-1600?F (845-870?C) Equalize.
Austenitize: 1900-2000?F (1035-1095?C), hold time at temperature 15-30 minutes.
Quench: Air or positive pressure quench (2 bar minimum) to below 125?F (50?C), or salt or interrupted oil quench to about 1000?F (540?C), then air cool to below 125?F (50?C).
Temper: Double temper at 400-750?F (200-400?C). Hold for 2 hours minimum each time.
A freezing treatment - may be used between the first and second tempers. Freezing treatments help to attain maximum hardenability and must always be followed by at least one temper.

NOTE: For optimum stress relieving, CPM S30V may be tempered at 1000-1025?F (540-550?C). Tempering in this range may result in a slight decrease in corrosion resistance. Size Change: +0.05 to +0.10% when fully martensitic. The presence of retained austenite may reduce the net growth.
When tempering at 400-750?F (200-400?C), freezing treatments may be necessary to minimize retained austenite.
Note: Properties shown throughout this data sheet are typical values. Normal variations in chemistry, size and heat treat conditions may cause deviations from these values. For additional data or metallurgical assistance, please consult your local Crucible Service Center.
Recommended Heat Treatment:
Austenitize 1950?F (1065?C). Quench to below 125?F (50?C). Double temper at 600?F (315?C) 2 hrs. minimum each temper. Cool to hand warm between tempers. A freezing treatment may be added between tempers.
Aim hardness: 58-61 HRC.



L' S7, 1050, 5160, A8, S5, S1, CPM 3V, CPM 1V sono ottimi per lame lunghe o per grossi coltelli da campo (e chopper) ma sono meno indicati per lame corte. Altri acciai sono abbastanza polivalenti, come A2, K360, 1095 e tra gli inossidabili martensitici S30V, RWL 34, CPM 154 CM, D2 (anche se personalmente non userei un acciaio inossidabile martensitico per lame particolarmente lunghe o per grossi coltelli da campo).

Il 5160 è un acciaio bassolegato a medio tenore di C, più simile al 1050 che al 1095.

Altre informazioni sui rinvenimenti dei vari acciai:
Per gli acciai altolegati, tra cui gli acciai inossidabili martensitici, sfruttando l'indurimento secondario in fase di rinvenimento si possono ottenre dureze molto diverse per uno stsso acciaio.

Ciò è dovuto al ato che rinvenendo gli acciai con un buon tenore di elementi carburigeni a temperature di 450-500°C circa la struttura torna ferritica ma si ha la precipitazione di carburi duri (carburi secondari), sottoforma di particelle sferoidali fini e disperse in maniera abbastanza omogenea all'interno dell'acciaio.

Questo permette di avere un ampio intervallo di durezze alle quali l'acciaio può essere temprato, a patto di avere dei forni con una buona tolleranza.

Un esempio è il K360 ISODUR della Bohler.



Come si può vedere sfruttando l'indurimento secondario si può ragiungere una durezza massima di 64 hrc. Se si sfrutta la colaescenza delle particelle di carburi secondari si può dimiuire la durezza sino a 56 Hrc.

Ovviamente, data la pendenza della curva, come già scritto, servono forni con una tolleranza ristretta, ma nulla di impossibile. Il K360 del Nexus 7 infatti è stato rinvenuto a 58 Hrc proprio nella zono di coalsecenza dei carburi.


Questo è solo uno dei numerossisimi esempi che si possono fare.

Un altra cosa interessante è vedere come la stessa durezza si può raggiungere utilizzando temperature di austenizzazione e rinvenimento diverse, per uno stesso acciaio.

Sempre prendendo come esempio il K360, si può notare quanto scritto qua sopra.



Notiamo che si possono raggiungere i 62 Hrc con una distensione (1) oppure facendo precipitare (non completamente) i carburi (2) o facendo precipitare completamente i carburi secondari e sfruttando la loro coalescenza (3).

In questi tre casi avremo tre strutture differenti formate da

1) Martensite impoverita di carbonio (siamo in uno stadio di pre-precipitazione. Il C segrega su difetti reticolari) e carburi primari, dovuti al fatto che non è possibile asutenizzare completamente un aciaio di questo tipo (pena ingrossamento eccessivo del grano) e austenite residua (presente perchè per gli altolegati la trasformazione martensitica dopo llo spegnimento non è mai completa). Tale struttura è, tra le tre, la più ricca di cromo libero, quello che contribuisce alla resistenza a ossidazione e corrosione.

2)matrice ferritica in cui sono dispersi i carburi primari e parte dei carburi secondari (di V, Cr e o) e con particelle sferiche di Fe3C e una limitata quantità di austenite residua.

3)matrice ferritica in cui tutti la precipitazione dei carburi secondari è completa ed è iniziata la colaescenza (ovvero l'ingrossamento dei carburi che porta ad una progressiva diminuzione della durezza). L'austenite residua viene trasformata prima in martensite TCC e poi, a seguito di altri riscaldamenti può essere trasformata in martensite rinvenuta.
Questa è la strttura con il minor tenore di cromo libero.


Come si può notare quindi per uno stesso acciaio, austenizzato alla stessa temperatura, si possono ottenere certe durezze con diverse temperature di rinvenimento ma, nonostante la durezza sia la stessa la struttura risultante sarà diversa, così come le caratteristiche finale dell'acciaio.

Insomma, con un adeguato trattamento termico si può sfruttare veramente la composizione di un acciaio, decidendo se privilegiare la tenuta del filo, la resistenza a ossidazione, la tenacità, ecc.

Da tener ben presente che per gli acciai conteneti buone quantità di Cr c'è il problema della malattia di Krupp, ovvero la fragilità di rinvenimento, per cui non è bene rinvenire tali acciai a T comprese tra i 370 e i 500°C circa.

Va sottolineato però che il molibdeno contribuisce positivamente ad eliminare i problemi dovuti alla malattia di krupp e quindi per accai come il K360 non dovrebbero sussistere particolari problemi, anche se comunque è sempre meglio prendere le dovute precauzioni.

La temperatura di austenizzazione va scelta con la stessa attenzione dato che da essa dipenderà la quantità di carburi primari, di cromo libero, di austenite residua presenti nell'acciaio dopo lo spegnimento e la durezza finale dopo il raffreddamento, oltre alla durezza massima ottenibile sfruttando l'indurimento seondario (questo perchè variando la T di austenizzazione varierà la quantità di elementi di lega che entreranno in soluzione solida nell'austenite).
Vediamo le modificazioni di struttura e della durezza dell'acciaio in base alla temperatura di rinvenimento, per quanto riguarda gli acciai bassolegati e gli altolegati.

Per gli acciai bassolegati:

- Da temperatura ambiente a 100-150°C il carbonio presente nella martensite segrega su difetti cristallini. Tale fenomeno non comporta alcuna precipitazione ma è uno stadio di pre-precipitazione e la cella della martensite rimane tetragonale. Questa "segregazione" continua sino a quando il tenore di carbonio nella cella martensitica non diventa pari allo 0,25% circa.
Si ha una diminuzione delle tensioni interne (quelle dovute alla deformazione della cella tetragonale della martensite) ma non si registra una grossa diminuzione della durezza.

- da 130-150°C a 250-300°C precipitano carburi ferro epsilon ( Fe2,4C) e in alcuni casi ferro X (Fe3C1,05). Si ha quindi una contrazione del volume, dovuta anche ad una diminuzione delle costanti reticolari della martensite.

- da 300 a 450°C si ha la il ritorno alla maglia cubica CCC (tipic della ferrite), la scomparsa dei carburi epsilon e X e la formazione di cementite (Fe3C) sottoforma di placchette.

-da 450°C alla temperatura Ac1 le placchette di cemenite si sferoidizzano e accrescono le loro dimensioni (coalescenza dei carburi). Tale struttura è detta sorbite.

Da tener presente che per gli acciai bassolegati all'aumentare della temperatura di rinvenimento diminuisce la durezza.
Il Silicio tende a "rallentare" la caduta della durezza perchè aumenta la durezza della ferrite e diminuisce la tendenza alla coalesenza dei carburi (cementite).


Per gli acciai altolegati, in particolare quelli conteneti buone quantità di elementi formatori di carburi e carbonitruri (Mo, V, W, Cr ma anche Ta, Ti, Nb, N e Al) oltre i 450°C la cemenite sottoforma di placchette si decompone e va a formare carburi duri, anch'essi di forma sferoidale.

Essi però sono più duri e ben più resistenti alla coalescenza rispetto alle particelle di cementite e quindi si ha un incremento della durezza dell'acciaio (indurimento secondario). Tale struttura si chiama martensite rinvenuta.

A queste temperature si ha anche la trasformazione dell'austenite residua in martensite e martensite rinvenuta.

Per gli acciai altolegati, suscettibili a indurimento secondario, da 550-600°C circa sino ad Ac1 (o in alcuni casi Ac3) inizia la coalescenza delle particelle di carburi, con conseguente diminuzione della durezza.

Mo e W formano carburi molto resistenti alla coalescenza e per questo sono presenti in elevate quantità negli acciai rapidi (HS) e super rapidi (HSS).

La caratteristica principale di tali acciai è quella di mantenere elevati valori di durezza (dopo adeguato trattamento termico) anche a temperature elevate. Un applicazione tipica di questi acciai difatti sono le punte da trapano.

Solitamente in tali acciai sono presenti anche notevoli quantità di V, che forma carburi ancora più duri rispetto quelli di Cr, Mo e W.

A parità di tipo e quantità di carburi, il maggior volume delle singole particelle porta ad una diminuzione della durezza perchè diminuisce l'area totale di separazione tra la matrice ferritica e i carburi.

Maggiore è l'area di separazione maggiore sarà le durezza e la resistenza meccanica del'acciaio e quella all'usura (resistenza a snervamento, a piegamento, ecc) ma diminuirà la duttilità e la tenacità.
Tabella Colori

[Aldebaran]

Quando si esegue la tempra in acqua in genere bisogna stare verso il limite inferiore dell'intervallo di temperature di tempra dell'acciaio che si andrà a temprare.

Anche la geometria del pezzo ovviamente ha un importanza fondamentale. Più sottili sono le sezioni o più è complessa la geometria (cambi di sezione, spigoli vivi, ecc) maggiori saranno i rischi di rotture, soprattutto usando mezzi di spegnimento drastici come l'acqua.

Usare l'acqua fredda aumenta ulteriormente i rischi di rottura.

Se, per vari motivi, si vuole fare lo spegnimento in acqua (perchè l'acciaio,ad esempio, ha una bassa temprabilità e si vogliono ottenere valori di durezza più alti) si può fare uno spegnimento interrotto o uno spegnimento "alternato".

In pratica si immerge l'acciaio in acqua per qualche secondo (3-4)(ovviamente parlo di secondi per gli spessori utilizzati in coltelleria). Poi si immerge il coltello in olio.

Questo metodo serve per avere un raffreddamento veloce prima della trasformazione martensitica e per avere un raffreddamento lento quando inizia (sta per cominciare o è iniziata da poco) la trsformazione martensitica.

Uno dei grossi problemi dell'acqua infatti è che ha un alta velocità di spegnimento anche a temprature alle quali ,in genere, avviene la trasformazione dell'austenite in martensite.

Si Puo' anche ad usare l'acqua distillata invece di quella del rubinetto. Permette di fare uno spegnimento comunque più veloce degli oli rapidi, ma non tanto veloce quanto l'acqua di rubinetto.

Gli acciai altolegati come A2, D2, ATS34, RWL34 NON vanno temprati in acqua.

Non serve a niente, dato che hanno un elevata temprabilità, e si rischia,inoltre, di aumentare le tensioni interne e i rischi di rotture o distorsioni.

In questo link:
http://www.dfoggknives.com/waterhardening.htm
Graham ha usato una tecnica che prevede il diminuire la temperatura di austenizzazione.Effettua l'austenizzazione alla temperatura più bassa indicata dalle tabelle con 15 minuti di mantenimento , con l'ATS34 e l'RWL34 si ottengono risultati impressionanti in termine di durezza ,specialmente dopo un doppio rinvenimento.
Per cicli termici intendo ripetute normalizzazioni della lama, prima di temprare. E' molto utile anche per evitare distorsioni.

Il fatto di abbassare la temperatura di tempra,aumentando i tempi di mantenimento ,quindi agire sui cicli termici prima di temprare,evita distorsioni.
L'acqua non è sempre così bastarda, ma abbastanza spesso si..

Il primo motivo di una rottura o distorsione e sicuramente è lo spessore della sezione, troppo limitato. Con una molatura piatta e 6 decimi al filo, la frattura in acqua è assicurata. Anche in olio si rischiano distorsioni se non si e' attenti a tenere tutto omogeneo.

La temperatura troppo alta potrebbe essere anch'essa una motivazione. La differenza tra temprare in olio o in acqua un acciaio , in termini di temperatura prima del raffreddamento, varia di una trentina di gradi.
Infine potrebbe influire la struttura dell'acciaio prima della tempra. Ho letto che è pratica comune di chi tempra in acqua acciai ad alto tenore di C, di fare svariati cicli termici prima della tempra per ridurre al massimo il grano e la temprabilità dell'acciaio.

ESEMPI:

Il C70 solitamente si tempra in olio. L'olio però deve essere un olio rapido, ovvero che garantisca comunque un raffreddamento decisamente veloce.

se spegni in olio è necessario utilizare temperature di austenizzazioepiù alte anche per il C70.

Questo è dovuto al fatto che aumentabndo la T di austenizzazione entrano in soluzione una maggiore quantità di elementi di lega, aumentando quindi la temprabilità dell'acciaio.

Se invece si utilizzano temperature di austenizzazione più basse entrano in soluzione una minor quantità di elementi di lega (tra cui il cabonio) e diminuisce la tempabilità dell'acciaio.

Il K720 ha il limite Vs abbastanza alto (ovvero ad un tempo abbastanza alto, almeno confrontato con quelo del C70), dunque può essere temprato senza problemi in olio.
Anche il C70 può essere temprato i olio con trasformazione completamente martensitica (ma bisogna vedere che tipo d'olio) ma essendo il valore di Vs più basso necessiterà, per avere una trasformazione completamente martensitica, uan raffreddamento più veloce (rispetto al K720), con conseguente aumento delle tensioni interne e probabilità di deformazioni o formazione di cricche dovute allo spegnimento.
Swe lo spegnimento del C70 vene fatto troppo lentamente può succeddere che si formino altre strutture inoltre alla martensite, ovvero bainite, ferrite e perlite. Per il K720 servono raffreddamenti più lenti perchè questo possa avvenire.


Utilizzare temperature di austenizzazione basse (tra quelle possibili ovviamente) ha i suoi vantaggi. Ci sono meno rischi di ingrossamento del grano (problema comunque limitato nel caso della coltelleria, se s uasano forno un po' precisi e non si utilizzano temprature di austenizzazione eccessive), si ha una minor quantità di ausenite residua e, per gli acciai normalmente utilizzati in coltelleria (gli ipereutettoidi) si ha comunque, dopo lo spegnimento, una durezza più che sufficente.

Poi, per acciai come C70, W1, 1095, (bassolegati al carbonio ipereutettoidi) utilizzare basse temperature di austenizzazione permette di utilizzare un mezzo di raffreddamento più drastico, come l'acqua con sale, limitand i problemi di rotture.

Per gli acciai con un buon indurimento secondario e per gli acciai inossidabili martensitici ci sono un po' più fattori da prendere in considerazione (quantità di cromo libero, di carburi di cromo, quantità d austenite residua dopo lo spegnimento decisamente maggiori, ecc).



Si può usare anche l'acqua, ma aumentano le probabilità di distorsioni o fratture per vari motivi. Per la maggior drasticità di spegnimento, per il fatto che la tempratura di ebollizione dell'acqua è più bassa rispetto a quella dell'olio, ecc.

L'aggiunta di sale all'acqua aumenta la sua densità, diminuendo la velocità di raffreddamento, e aumenta un po' la tempratura di ebollizione.

Se si aumenta la tempratura dell'acqua diminuisce ulteriormente la velocità di raffreddamento.

Questi accorgimenti diminuiscono anche il pericolo di distorsioni o fratture durante lo spegnimento.

Per gli oli particolarmente viscosi invece, riscaldandoli si può migliorare la loro fluidità, aumentando la velocità di raffreddamento e diminuendo le tensioni interne dovute allo shock termico.

Alcuni acciai, come il C40, vanno spenti in acqua (o comunque vengono prevalentemente spenti in acqua), per via del loro alto valore di Vs.

Vs sta per velocità critica superiore, ovvero la velocità alla quale o al di sopra della quale l'austenite si trsforma solo in martensite.

Per eseguire correttamente la tempra è necessario raffreddare l'acciaio con una velocità superiore a Vs.

Il valore di Vs dipende dalla composizione dell'acciaio e per gli acciai ipereutettoidi anche dalla tempratura di austenizzazione.

1095 e K720 hanno valori di Vs più modesti rispetto al C70 (ovvero l'austenite si trasforma "completamente" in martensite per raffreddamenti più lenti).

Per il 1095 soplitamente si tempra in olio, anche se alcuni rivenditori indicano anche l'acqua.

Se si fa una tempra troppo lenta, compresa tra Vs e Vi (velocità critica inferiore), non si ottiene una struttura completamente martensitica ma l'austenite si trasformerà, in parte, in bainite.
Ipotizzando che la velocità sia superiore a Vs (come dovrebbe essere), aumentando la velocità si diminuisce la quantità di austenite residua ma in ogni caso si formeranno delle tensioni interne dovute al veloce raffreddamento (aumentndo con l'aumentare dela velocità di raffreddamento),visto che comunque il passaggio da austenite a martensite è abbastanza "traumatico", siccome quest'ultima struttura ha volume maggiore rispetto alla prima.
Infatti la martensite, a differenza dell'austenite (corpo cubico a facce centrate), ha forma tetragonale, siccome gli atomi di carbonio rimangono "intrappolati" all'interno del reticolo cristallino.
Consiglio dunque di fare una buona tempra (l'olio easusto dovrebe andare bene comunque) dopodichè effettuare un adeguato rinvenimento (o eventualmente solamente una distensione).


Per il K720 si usa l'olio.

La temperatura alla quale l'acciaio austenizza è Ac3 per gli acciai ipoeutettoidi e Ac1 per gli acciai ipereutettoidi.

Gli acciai ipereutettoidi si portano al di sopra di Ac1, tempratura alla quale l'acciaio è formato da austenite e carburi.

Non si portano mai (salvo rarissimi casi) al di sopra di Acm, tempratura alla quale gli acciai ipereutettoidi sono formati da sola austenite.

Ms sta per martensite start, è la tempratura alla quel inizia a formarsi la martensite, durante lo spegnimento dell'acciaio.

Alla domanda "diminuisco la temperatura a cui scaldo l'acciaio per la tempra(ovviamente entro i limiti)diminuisco anche il rischio di storcimenti della lama?" si potrebbero dare due risposte.

-per gli acciai ipoeutetoidici non cambia, a meno che t non scenda al di sotto della tempratura alla quale l'acciaio austenizza completamente.

-per gli acciai ipereutettoidici, variando la tempratura di tempra (rimanendo nell'intervallo indicato dalle acciaierie produttrici), varia la quantità di carburi presenti nell'acciaio, la quantità di carbonio (ed eventualmente altri elementi d lega) che entrano in soluzione nell'austenite e di conseguenza varia la quatità di austenite residua e la durezza dopo lo spegnimento.

Per gli acciai altolegati il discorso diventa più compesso, sopratutto per quelli con buone-elevate quantità di cromo.

http://www.lumar.it/MATER/tk720.htm

[Aldebaran]

Trattamenti Termici degli
acciai
Indice
Voci
Tempra 1
Rinvenimento 7
Ricottura 8
Carbocementazione 10
Nitrurazione 12
Note
Fonti e autori delle voci 14
Fonti, licenze e autori delle immagini 15
Licenze della voce
Licenza 16
Tempra 1
Tempra
Il trattamento di tempra o tempera [1] in generale consiste nel brusco raffreddamento di un materiale dopo averlo
portato ad alta temperatura. Questo processo è molto comune per i metalli, ma è utilizzato ad esempio anche per il
vetro.
Metallo
L'elevata velocità di raffreddamento inibisce l'azione diffusiva atta al ripristino dell'equilibrio e il numero di vacanze
(e quindi di cluster, cioè raggruppamenti di difetti puntuali) che compete alla temperatura di tempra è conservato a
temperatura ambiente. Più in generale si può dire che la tempra, inibendo i processi diffusivi necessari alla
stabilizzazione termodinamica, trasferisce a temperatura ambiente uno stato termodinamicamente competente a
temperatura maggiore.
Un monocristallo così trattato ha resistenza meccanica maggiore rispetto al monocristallo raffreddato lentamente.
Grazie alla tempra, per esempio, si trasforma la struttura perlitica dell'acciaio in martensitica: si porta la lega da
temprare a una temperatura di circa 50 °C sopra quella di austenizzazione e lo si raffredda molto rapidamente fino a
temperatura ambiente (non necessariamente essa viene raggiunta); non avendo così il tempo per diffondere, il
carbonio rimane intrappolato all'interno della cella gamma, che si trasforma in cella alfa a temperatura ambiente; ciò
porta ad avere una struttura tetraedrica, che è appunto la martensite.
Anticamente la tempra veniva effettuata, oltre che in acqua o olio, in orine varie, che erano in grado di fornire una
certa quantità di nitrati e nitriti per avere anche una diffusione di atomi di azoto (parziale nitrurazione).
Note sugli acciai legati
L'acciaio con concentrazione di carbonio superiore allo 0,3-0,5% presenta un alto livello di rischio di criccature. La
presenza di elementi leganti rallenta la dissoluzione dei carburi durante l'austenitizzazione. L'uso di acciai legati in
organi sollecitati a fatica o a flessione può essere pericoloso per il rischio di criccature ed è quindi sconsigliato se
non indispensabile.
Tempra di soluzione o solubilizzazione
Si consideri una lega formata dal soluto B disciolto nella matrice A. Se la si riscalda fino a completa dissoluzione di
B e poi la si raffredda bruscamente, di solito in acqua o olio, fino a temperatura ambiente, si paralizzano gli atomi di
B in condizioni metastabili, ottenendo una lega più tenera e plastica.
È applicata agli acciai inossidabili austenitici (ad esempio: AISI 304 o X5CrNi1810, AISI 316 o X5CrNiMo1712)
per migliorare la resistenza alla corrosione: un raffreddamento lento, infatti, provocherebbe la separazione dei
carburi di cromo ai giunti dei grani, con conseguente impoverimento sotto al 12%(limite per la passivazione) e
corrosione intercristallina.
Nell'acciaio austenitico il manganese migliora la tenacità. La tempra di soluzione si fa anche su leghe di alluminio da
trattamento termico, prima di avviare il processo d'invecchiamento. Su una lega di alluminio, procedere con un
trattamento di invecchiamento, sia naturale che artificiale, migliora notevolmente le caratteristiche meccaniche,
perché si vanno a formare finissimi precipitati che bloccano il movimento delle dislocazioni. Le leghe d'alluminio
sottoposte a invecchiamento vengono riconosciute dalla sigla T6 (invecchiamento artificiale) o T4 (invecchiamento
naturale). Per esempio AA-2xxx-T6 (lega d'alluminio della serie 2000 Alluminio+rame da trattamento termico,
invecchiata artificialmente)
Tempra 2
Tempra di durezza
È un trattamento termico che sopprime la trasformazione eutettoidica e conduce alla formazione di martensite per
raffreddamento continuo. Considerando il grafico delle curve CCT, la curva della velocità di raffreddamento in ogni
punto del pezzo non deve incrociare le curve CCT, così che si arrivi alla sola formazione di martensite.
Si deve quindi tenere presente che la curva di raffreddamento dipende da
• bagno di tempra
• caratteristiche termiche dell'acciaio
• caratteristiche geometriche del pezzo trattato
mentre le curve CCT dipendono da
• composizione dell'acciaio (ad esempio il carbonio le sposta a destra)
• dimensioni del grano
• inclusioni non metalliche, carburi, azoturi o segregazioni.
La "profondità di tempra" è rilevabile mediante due metodi, basati sul principio che la durezza dipende unicamente
dalla quantità di martensite e dal tenore di carbonio.
• "Diametro ideale". Si misura il diametro critico (diametro della barra che dopo tempra ha 50% di martensite al
centro), ricavandolo dal diametro ideale di una barra temprata in un bagno ideale di tempra, con indice di
drasticità H infinito, grazie al diagramma proposto da Grossmann.
• "Curva di Jominy". Un provino cilindrico viene temprato e raffreddato secondo un metodo standard, segue quindi
la misurazione della durezza Rockwell C lungo il suo asse e la costruzione di un grafico durezza - distanza
dall'estremo; quest'ultimo consente di valutare e confrontare la temprabilità di diversi acciai (ad esempio il
40CrMo4 è più temprabile del C40); la penetrazione di tempra è ricavabile nel momento in cui si conosce la
durezza corrispondente al 50% di martensite.
È possibile ricavare i risultati del primo metodo da quelli del secondo, grazie a correlazioni standard codificate in
normative ISO.
Ambiente di riscaldamento
Bisogna evitare l'ossidazione e la decarburazione del pezzo temprato. Si può quindi proteggerlo con:
• sostanze solide (trucioli di ghisa grigia, carbone), adatte in forni elettrici, per acciai al carbonio, basso-legati fino
a 0,6% di C, ad alto cromo (ad esempio X210Cr13) e temperatura di tempra inferiore a 1050 °C;
• sostanze liquide (sali fusi) per pezzi pregiati, ad esempio utensili da taglio o parti di macchine, in cui si richieda
uniformità e precisione del riscaldamento;
• sostanza gassose (CO, CO2, H2, N2, gas inerti) per trattamenti economici su larga scala; un caso particolare è il
vuoto.
Velocità di riscaldamento
È necessaria gradualità per evitare criccature e tensioni termiche.
Temperatura di tempra
Bisogna porre attenzione ad alzare eccessivamente la temperatura (per aumentare la velocità di austenitizzazione) in
quanto si rischiano surriscaldamento della grana cristallina, bruciatura dei bordi dei grani per l'infiltrazione di
ossigeno, ossidazione, decarburazione, eccessiva fragilità della martensite ottenibile, austenite residua. Ciò
premesso, la temperatura è di 30 °C, 50 °C, 70 °C maggiore di Ac3 a seconda che il mezzo di raffreddamento sia
acqua, olio, aria.
Tempra 3
Permanenza in temperatura
Il tempo di permanenza dipende dal grado desiderato di dissoluzione dei carburi:
• acciai da costruzione, al carbonio e basso-legati: pochi minuti
• acciai da costruzione medio legati: almeno 15 minuti
• acciai per utensili al carbonio e bassolegati: 0,5 minuti per mm di spessore, con un massimo di un'ora
• acciai alto-legati al cromo: 0,8 minuti al mm, con un massimo di un'ora
• acciai per lavorazioni a caldo: mezz'ora al massimo, data la scarsa quantità di carburi
• acciai rapidi: essi sono riscaldati alla più alta temperatura, quindi occorre limitare la permanenza al minimo
(tempo dipendente dallo spessore)
Mezzo di tempra
Il fluido ottimale deve assicurare:
• elevata velocità di raffreddamento nell'intervallo A1 - Ms per evitare la formazione di perlite o bainite;
• modesta velocità nell'intervallo Ms - Mf (comunque non troppo bassa per non creare eccessiva austenite residua);
questa proprietà è proporzionale alla differenza tra la temperatura del fluido e il suo punto di ebollizione;
• il fluido non deve decomporsi al contatto con il metallo rovente.
I mezzi più usati sono acqua, olio, sali fusi e aria e sono classificati in base all'indice di drasticità H.
Si distinguono 3 stadi di raffreddamento per liquidi soggetti a ebollizione:
1. al primo contatto del mezzo col pezzo si forma una pellicola di vapore (calefazione), con raffreddamento
relativamente lento;
2. nel momento in cui essa si rompe, nuovo liquido tocca il pezzo, assorbe il calore latente di evaporazione e si
raggiunge così la massima asportazione di energia;
3. con il passaggio sotto alla temperatura di ebollizione, si ha un calo nell'asportazione di calore.
L'acqua è il mezzo di spegnimento più diffuso, soprattutto per acciai al carbonio e alcuni bassolegati, ma non è il
fluido ideale. La sua azione può essere migliorata con l'aggiunta di sostanze che ne innalzino il punto di ebollizione,
per esempio con NaCl o NaOH.
L'olio minerale è adatto ad acciai basso e medio legati, cioè suscettibili di formare austenite stabile e quindi
trasformabile con bassa velocità critica di tempra. Si avvicina maggiormente al fluido ideale, riducendo le tensioni
interne e i difetti di tempra.
L'aria è consigliata per acciai alto legati e quelli basso e medio legati in pezzi complessi.
I sali fusi, adatti a pezzi non troppo grossi e di acciaio ben temprabile, eccellono soprattutto nei trattamenti isotermici
sostitutivi della tempra.
Tempra ad induzione
Un corpo buon conduttore di elettricità, posto entro un campo magnetico alternato, si riscalda per effetto Joule grazie
alle correnti indotte: questo fenomeno permette di portare ad alta temperatura, e quindi austenitizzare, un oggetto di
acciaio.
A causa dell'effetto pelle della corrente alternata lo spessore dello strato riscaldato varia con la frequenza della
corrente (ma dipende anche dalla conducibilità del materiale); industrialmente si utilizzano generatori a bassa
frequenza (inferiore a 5 kHz), media frequenza (da 5 a 30 kHz) e alta frequenza (200 kHz); lo strato di materiale
interessato dal riscaldamento è inversamente proporzionale alla frequenza generata (bassa frequenza corrisponde a
strati più profondi).
Segue la fase di raffreddamento,che può avvenire per immersione o spruzzamento; esempi di "tempra localizzata"
sono: lame per forbici o falciatrici, taglienti di pinze troncatrici, vomeri, denti di ingranaggi e soprattutto pezzi
ruotabili durante il riscaldamento.
Tempra 4
La "tempra progressiva" comporta invece lo scorrimento del pezzo rispetto alla bobina e immediato raffreddamento
della superficie in uscita. Il metodo è usato per guide di bancali, lame per seghetti, denti di ingranaggi di grandi
dimensioni, alberi di trasmissione, steli per attuatori pneumatici, cuscinetti a rotolamento...
Ultima fase del processo è il rinvenimento ad induzione, a 160-200 °C.
Per evitare criccature gli acciai sottoponibili a tale trattamento sono gli acciai al carbonio o poco legati (39NiCrMo3)
con C = 0,30-0,50% (classificabili negli acciai da bonifica) (eccezione: se la tempra deve raggiungere il cuore del
pezzo, possono essere usati il 100Cr6 e il 100CrMn4, ad esempio nei cuscinetti a rotolamento). La bonifica serve ad
ottenere una struttura di partenza con carburi fini, che si disciolgano presto nell'austenite durante il veloce
riscaldamento, e un cuore tenace; per motivi inversi si escludono gli acciai ricotti (carburi grossolani e cuore
scarsamente tenace).
Tempra bainitica (austempering)
Essa rientra nei trattamenti di tempra isotermica. In breve, la sosta nel bagno termale, ad una temperatura poco
superiore a Ms (temperatura di inizio trasformazione della martensite), porta alla completa trasformazione
dell'austenite in bainite inferiore, ottenendo un materiale più tenace, meno tensionato e senza necessità di
rinvenimento. Si può dire che la bainite inferiore che si ottiene da questo processo è la struttura dalle migliori
caratteristiche meccaniche rispetto a tutte le altre strutture ottenibili dai diversi trattamenti termici. Ovviamente
questo è anche un concetto relativo, infatti dipende da cosa richiede il progetto. Comunque se ci mettessimo nella
logica di potere e volere classificare le caratteristiche meccaniche ottenibili dalle diverse strutture, la bainite inferiore
sarebbe sul primo gradino del podio. Tuttavia il processo termico per ottenerla deve essere obbligatoriamente
isotermo e, data la complessità, diventa costoso e quindi ancora poco diffuso. Si va spesso sull'alternativa più vicina
alla bainite inferiore, ovvero la sorbite che si ottiene da un rinvenimento (generalmente a T≈550 °C - 600 °C)
preceduto, ovviamente, da una tempra di durezza (si ricordi che tempra + rinvenimento = bonifica).
Patentamento
È una variante dell'austempering, consistente nel far passare con movimento continuo un filo di acciaio armonico
all'interno di un bagno termale di piombo fuso a 500 °C. Si ottiene perlite fine, adatta alla trafilatura.
Martempering
Il rinvenimento a bassa temperatura non elimina sempre adeguatamente cricche e distorsioni. Conviene ricorrere
allora al martempering, cioè alla pausa isoterma a temperatura leggermente superiore a Ms, in un bagno di sali, per il
tempo strettamente necessario a uniformare la temperatura del pezzo ma non sufficiente alla formazione di bainite.
Segue il raffreddamento in aria e il rinvenimento.
Vantaggi: formazione contemporanea di martensite, nessuna ossidazione o decarburazione se il raffreddamento
finale avviene in atmosfera protettiva, maggiore tenacità a scapito di un po' di durezza.
Svantaggi: maggiori costi di impianto, più austenite residua
Da ricordare che il martempering è spesso utilizzato nei casi in cui sia necessario temprare pezzi di grosse
dimensioni (ad esempio ingranaggi di motori marini, stampi per le materie plastiche) che arrivano ad occupare
volumi nell'ordine dei metri cubi. Dato le dimensioni del pezzo, è immediato immaginare come la differenza di
temperatura fra superficie e cuore del pezzo possa assumere valori molto elevati qualora venga effettuato un
trattamento di tempra tradizionale (senza la pausa isoterma del martempering). Gli stati tensionali quindi
assumerebbero valori molto elevati e di conseguenza pericolosi per l'integrità del pezzo.
Tempra 5
Stato tensionale di un oggetto temprato
Le tensioni residue sono dannose in quanto possono provocare la criccatura e variazioni geometriche. Causa ne è
sempre il gradiente termico.
Tensioni termiche
Sono determinate dalla contrazione non contemporanea di strato interno e strato esterno di un pezzo. Sono
proporzionali alla drasticità del raffreddamento, alla temperatura di tempra e allo spessore, mentre sono
inversamente proporzionali alla resistenza del metallo; particolarmente evidenti sono nei metalli privi di
trasformazione di fase solida, come acciai al carbonio extradolci, inossidabili ferritici e austenitici.
Tensioni strutturali
La trasformazione dell'austenite in martensite, bainite o perlite comporta l'aumento del volume; dato che cuore e
superficie non si trasformano contemporaneamente, nascono delle tensioni di trazione e compressione.
La situazione più favorevole vede la sollecitazione a compressione del guscio esterno e a trazione del cuore, attuando
una sorta di "deformazione sferica" che non solo non presenta motivi di pericolo, ma anzi favorisce la resistenza a
fatica e a flessione (dato che si sommano algebricamente ai carichi esterni).
Si considerino gli acciai legati: le loro curve CCT sono molto spostate a destra rispetto alle curve di raffreddamento e
questo facilità la creazione di tensioni elastiche residue non adeguatamente distribuite. Pertanto il loro uso nel caso
di organi sollecitati a fatica o a flessione deve essere adeguatamente valutato. Di solito migliore distribuzione delle
tensioni residue risulta negli acciai al solo carbonio.
Si pone infine l'attenzione su ulteriori elementi da valutare al fine del contenimento delle tensioni di tempra: velocità
di riscaldamento, percentuale di carbonio superiore allo 0,3 - 0,5%, ambiente di riscaldamento che possa provocare
ossidazione o decarburazione, temperatura di tempra eccessiva che renda fragile la martensite prodotta, velocità di
raffreddamento, austenite residua, bagno di tempra che non assicuri uniformità di temperatura (per gli acciai alto
legati si consiglia l'aria calma).
Vetro
Procedimento
Gli stati di tensione possono essere visti
osservando il vetro in luce polarizzata.
Il pezzo deve essere tagliato alle dimensioni richieste e ogni
lavorazione (come levigatura degli spigoli o foratura e svasatura) deve
essere effettuata prima della tempra. Il vetro è quindi posto su un
tavolo a rulli su cui scorre all'interno di un forno che lo riscalda alla
temperatura di tempra di 640 °C. Quindi è rapidamente raffreddato da
getti di aria. Questo processo raffredda gli strati superficiali
causandone l'indurimento, mentre la parte interna rimane calda più a
lungo. Il successivo raffreddamento della parte centrale produce uno
sforzo di compressione sulla superficie bilanciato da tensioni
distensive nella parte interna. Gli stati di tensione possono essere visti
osservando il vetro in luce polarizzata.
Vantaggi e svantaggi
Il vetro temperato[2] è circa sei volte più resistente del vetro float, questo perché i difetti superficiali vengono
mantenuti chiusi dalle tensioni meccaniche compressive, mentre la parte interna rimane più libera da difetti che
possono dare inizio alle crepe.
Tempra 6
Uno dei principali vantaggi del vetro temperato riguarda l'uso per porte, piani e ante destinate all'uso civile e
abitativo, La tempra impedisce che, in caso di rottura, porzioni più o meno grandi della lastra di vetro possano
procurare ferite o mettere in pericolo l'incolumità degli utilizzatori o di chi casualmente potrebbe trovarsi nelle
vicinanze in occasione di una rottura che potrebbe essere causata dai più disparati motivi: urti violenti con carrelli,
utensili , cadute, o cose simili.
D'altro canto queste tensioni hanno degli svantaggi. A causa del bilanciamento degli sforzi, un eventuale danno sul
bordo della lastra causa la frantumazione del vetro in molti piccoli frammenti. Questo è il motivo per cui il taglio
deve essere effettuato prima della tempra e nessuna lavorazione può essere fatta dopo.
Voci correlate
• Trattamenti termici degli acciai
Collegamenti esterni
• (IT) A proposito del riscaldamento ad induzione [3]
• (EN) Trattamento termico [4]
• (IT) Tempra diretta [5]
Note
[1] Ambedue i termini sono corretti anche se il secondo è meno frequente. Usato ad esempio per il vetro temperato.
[2] Nel caso del vetro è molto più frequente l'uso del termine "temperato" che non del termine "temprato"
[3] http:/ / it. ambrell. com/ aboutinduction. php
[4] http:/ / www. ameritherm. com/ overview_hardening. html
[5] http:/ / www. youtube. com/ watch?v=W6Yy2bMQYo0
Rinvenimento 7
Rinvenimento
Il rinvenimento è un trattamento termico di un metallo eseguito al fine di ridurre gli effetti negativi della tempra sul
materiale, nel caso questo presenti eccessiva durezza e quindi fragilità.
Nel rinvenimento si riscalda a temperatura T < Ac1 sufficiente a ripristinare la diffusività di un elemento presente in
minore quantità nel metallo, in modo che tale elemento possa separarsi dalla matrice in forma finemente dispersa.
Un'applicazione tipica è la trasformazione della martensite e dell'eventuale austenite residua per riscaldamento di un
acciaio. Gli stadi di questo processo, per un acciaio al solo carbonio, sono elencati di seguito.
• Primo stadio 80-160 °C: la martensite con C < 0,2% non ha trasformazioni di fase, ma solo un addensamento del
C presso le dislocazioni; se C > 0,2%, la martensite si porta a una concentrazione di C dello 0,2% grazie alla
precipitazione del carburo ε di composizione Fe2,4C, riducendo così le sue distorsioni reticolari e quindi la
fragilità.
• Secondo stadio 100-300 °C: l'austenite residua si trasforma in bainite inferiore, con aumento del volume
dell'acciaio.
• Terzo stadio 250-400 °C: la martensite con C = 0,2% e il carburo ε cominciano a trasformarsi in ferrite e
cementite, formando la troostite di rinvenimento (simile alla Bainite) dove avviene il completo recupero
dell'Austenite residua.
• Quarto stadio 400-700 °C: gli sferoidi minori di cementite accrescono quelli maggiori, dando origine alla sorbite
di rinvenimento, e, continuando oltre i 600 °C, la ferrite ricristallizza in cristalli equiassici: si ottiene la perlite
globulare, la struttura più stabile e lavorabile alle macchine utensili.
Per un acciaio legato si può avere un quinto stadio: per temperature di rinvenimento oltre i 500 °C e tenori elevati di
elementi si ha la precipitazione di carburi dei soli elementi metallici M (ad esempio MC o M2C), con conseguente
nuovo aumento della durezza.
Esistono casi particolari in cui il rinvenimento può portare a fragilità:
• Fragilità a 250-400 °C, irreversibile: ne risentono gli acciai al carbonio e quelli bassolegati
• Fragilità a 450-550 °C, reversibile: è nota anche come malattia di Krupp e si ipotizza causata dalla formazione di
un precipitato ai giunti dei grani, che abbassa la coesione intercristallina.
Il fenomeno della fragilità al rinvenimento si ha quando nel passaggio lento nel campo di temperatura critico (circa
tra i 300 e 500 °C) durante il rinvenimento avviene che per alcuni acciai diminuisce molto la resilienza, l'acciaio
risulta ancora più fragile della martensite. Sono soggetti a questo fenomeno gli acciai a grana grossa (rispetto a quelli
a grana fine) e gli acciai al cromo, cromo-nichel, manganese, cromo-manganese. Per eliminare il fenomeno della
fragilità al rinvenimento ci sono tre possibilità:
1- Raffreddamento veloce dell'acciaio in modo che la caduta ai bordi dei cristalli non avvenga;
2- Rinvenimento eseguito a temperature inferiori all'intervallo critico (questo però non ci permette di ottenere la
struttura sorbite, cioè quella tipica degli acciai da costruzione);
3- Aggiunta di elementi di alligazione (Molibdeno, Tungsteno) nell'acciaio in grado di eliminare questo fenomeno.
Rinvenimento multiplo
Il trattamento di rinvenimento deve sempre essere eseguito immediatamente dopo la tempra o addirittura prima che il
pezzo si raffreddi sotto gli 80 °C, così da evitare (o ridurre di molto) la formazione delle cricche.
Lo svantaggio di questa procedura è che si rischia di stabilizzare una certa quantità di austenite non ancora
trasformata in martensite. Se però il rinvenimento è portato ad alta temperatura, per esempio fino 500 °C negli acciai
rapidi, non si trasforma più l'austenite in bainite, tuttavia la si impoverisce di carbonio, ne si innalza Ms e Mf e se ne
favorisce infine la trasformazione in martensite.
Risulta quindi necessario un successivo rinvenimento, che tenacizza l'ultima martensite formatasi. Su acciai rapidi e
Rinvenimento 8
alto legati si può arrivare fino a quattro rinvenimenti successivi.
Voci correlate
• Trattamenti termici degli acciai
Ricottura
La ricottura di una lega metallica è un trattamento termico che consiste nel riscaldamento ad una temperatura
solitamente inferiore a quella di fusione, seguito dalla permanenza di durata opportuna e da un lento raffreddamento
solitamente in forno. Deve conseguire uno o più dei seguenti obiettivi:
• equilibrio chimico: riduzione della segregazione minore;
• equilibrio strutturale: trasformazione delle fasi metastabili;
• equilibrio meccanico: riduzione delle tensioni residue interne, incrudimento compreso.
Si utilizza prevalentemente su acciai e su rame per prepararli alle fasi successive della lavorazione, rendendo il
materiale più dolce e più omogeneo.
Nel caso dell'acciaio, si riscalda sino ad una temperatura poco superiore a quella di austenitizzazione e si mantiene a
tale temperatura per un tempo sufficiente a trasformarlo completamente in austenite; segue poi un lento
raffreddamento in forno.
Tramite la ricottura viene alterata la microstruttura del materiale, causando mutamenti nelle sue proprietà quali la
flessibilità e la durezza. Il risultato tipico è la rimozione dei difetti della struttura cristallina. Può avere anche lo
scopo di uniformare la composizione chimica dell'acciaio, in tal caso il riscaldamento è eseguito ad una temperatura
più elevata e per tempi più lunghi.
I processi che portano alle modifiche del reticolo cristallino durante la ricottura hanno ispirato la ricottura simulata
(o simulated annealing) che è una metaeuristica simile agli algoritmi genetici.
Ricottura completa o profonda
Detta anche genericamente ricottura, essa è eseguibile sugli acciai dotati di punti di trasformazione e consiste in:
• riscaldamento fino a Ac3 + 25-50 °C oppure Ac1 + 50-70 °C;
• sosta in tale condizione per circa 1 ora ogni 50 mm di spessore;
• raffreddamento lento in forno (50-100 °C/h) fino alla formazione stabile di ferrite, perlite o carburi: per acciai al
carbonio o debolmente legati vuol dire fino a 600 °C, per acciai molto legati anche 300 °C; in seguito si può
raffreddare il pezzo più rapidamente in aria.
La struttura perlitica così raggiunta comporta l'addolcimento massimo e quindi un'ottima lavorabilità a freddo. Lo
svantaggio è costituito dal lungo tempo di trattamento e della formazione struttura grossolana
Ricottura di omogeneizzazione
A differenza della precedente, non necessita di acciai con punti di trasformazione; essa raggiunge risultati simili, ma
si sottolinea soprattutto la sua necessità per sciogliere eventuali fasi fragili presenti, ad esempio carburi eutectici
grossolani, che, sopravvivendo alle successive lavorazioni a caldo, infragilirebbero pezzi in esercizio, come il
tagliente di utensili in acciaio rapido o superfici di attrito di cuscinetti.
Essendo costosa, si deve valutarne attentamente la necessità, di solito evidente solo per acciai di elevata qualità per
applicazioni critiche (unico caso di acciaio al carbonio che viene così ricotto è quello automatico, per evitare che le
segregazioni di zolfo ai giunti dei grani provochino fragilità al rosso).
Ricottura 9
Il processo prevede una permanenza di parecchie ore a T = Ac3 + 100-200 °C: questo comporta notevoli perdite per
ossidazione e, negli acciai ipoeutectoidici, ingrossamento della grana cristallina (surriscaldamento), a cui porre
rimedio con la normalizzazione.
Ricottura isotermica o incompleta
Volendo velocizzare la ricottura profonda o di globulizzazione, si può optare per la ricottura isotermica, la quale
prevede:
• austenitizzazione ad una temperatura maggiore di Ac3 (acciai ipoeutectoidici) o di Ac1 (acciaio ipereutectoidici)
per ottenere l'equilibrio strutturale;
• sottoraffreddamento fino a Tiso non troppo inferiore ad A1 (650-700 °C);
• permanenza fino alla completa trasformazione dell'austenite (vedi curve TTT di Bain);
• raffreddamento in aria o altro, dato che la velocità di raffreddamento non influenza più la trasformazione.
La Tiso determina la struttura finale dell'acciaio e quindi la sua durezza, scelta in base alla desiderata deformabilità o
lavorabilità alle macchine utensili. Si ottiene così ferrite e/o perlite lamellare strutturalmente molto uniformi, grazie
alla sosta a temperatura costante.
Ricottura di coalescenza o di globulizzazione
Detta anche ricottura pendolare, conferisce alla cementite una conformazione nettamente sferoidale e una
distribuzione uniforme. La perlite globulare ha una configurazione stabile, in quanto l' energia superficiale
diminuisce rispetto alla configurazione lamellare: questo trattamento aumenta quindi la tenacità e duttilità. Si opera
con un tempo di riscaldamento molto lungo (circa 30 ore) o oscillando la temperatura di 20-30 °C attorno ad A1.
Il risultato tecnologico è un acciaio ben truciolabile e stampabile anche a freddo, costituito da ferrite interrotta da
globuli di cementite. Lo svantaggio consiste in una ritardata dissoluzione della cementite nell'austenite nella
successiva tempra.
Ad esempio l'acciaio 100Cr6, per la costruzione di cuscinetti a rotolamento, è così trattato.
Voci correlate
• Trattamenti termici degli acciai
• Incrudimento
Collegamenti esterni
• Forni industriali di ricottura Tentorio [1]
Note
[1] http:/ / www. tentorio. com/ english. html
Carbocementazione 10
Carbocementazione
La carbocementazione è un processo metallurgico utilizzato per aumentare la resistenza all'usura degli acciai,
sviluppata presso i laboratori del Regio Politecnico di Torino dal prof. Giolitti.
L'arricchimento superficiale in carbonio, e la conseguente formazione di carburi, è utile per conferire resistenza
all'usura e rafforzamento grazie al meccanismo di Orowan in superficie, unite a tenacità interna (per esempio per
denti di ingranaggi). Conviene eseguirlo su acciaio dolce portato oltre Ac3, in quanto l'austenite solubilizza meglio il
carbonio.
Il carbonio migra oltre la superficie per diffusione, quindi la legge che ne regola il meccanismo è la seconda legge di
Fick; importanti sono inoltre parametri come la temperatura, il tipo di reticolo metallico, la differenza di
concentrazione tra ambiente esterno e interno (quindi si usa acciaio dolce con C < 0,2%, così che la forza motrice
dovuta al gradiente di concentrazione sia la massima possibile) e l'estensione dei giunti dei grani (attraverso i quali
gli atomi diffondono meglio).
Esistono diversi metodi di carbocementazione, in base alla sostanza cementante, ma si sottolinea che l'ambiente è
sempre gassoso, in quanto vi è sempre la necessità del trasporto operato dall'ossido di carbonio.
Prodotti di solito cementati: ingranaggi.
Esempio di acciaio cementabile: 18CrMo4.
Carbocementazione solida
Il pezzo è introdotto in una cassetta e ricoperto di cemento solido (85% carbone vegetale e 15% di carbonato di bario
e agenti catalizzatori), quindi portato a una temperatura accettabile in considerazione della necessaria velocità di
esecuzione e del non eccessivo ingrossamento della grana cristallina. È un processo semplice ma non
particolarmente efficace.
La sostanza cementante è il CO, che viene prodotto per reazione del carbone con l'ossigeno:
2C + O
2
--> CO
Il CO fornisce carbone secondo la reazione
2CO --> CO
2
+ C
Il C prodotto diffonde in modo interstiziale nell'acciaio. Spesso il processo viene accelerato con l'aggiunta di
carbonato di bario:
BaCO
3
--> BaO + CO
2
La CO2 prodotta reagisce con il carbone per produrre CO:
CO
2
+ C --> 2CO
Il trattamento avviene a circa 900 °C, quando l'acciaio è in campo γ. Se alcune zone non devono essere cementate,
vengono ricoperte con rame elettrodepositato o con argilla.
Carbocementazione 11
Carbocementazione in bagno di sali
Si circonda il pezzo di cemento liquido (miscela di NaCl, NaCN e Na2CO3) ad una temperatura compresa tra 870 e
950 °C; vi è anche dell'azoto che, se in modesta quantità, aiuta a indurire lo strato superficiale.
Il cianuro tende ad ossidarsi alla superficie per dare cianato:
2NaCN + O
2
--> 2NaCNO
Il cianato tende a decomporsi alla superficie:
8NaCNO --> 4NaCN + Na
2
CO
3
+ 2 CO + 4N
2CO --> CO
2
+ C
Oltre al C si ha diffusione di azoto (nitrurazione).
È un processo più veloce, preciso e meno influenzante la dimensione della grana cristallina e l'aspetto superficiale
del pezzo trattato. Si usa per ingranaggi di biciclette e motociclette, catene, parti di computer, armi, strumenti di
precisione.
Carbocementazione in fase gassosa
È il metodo di cementazione più diffuso e più facile da controllare, nonché l'unico utilizzato attualmente.
L'agente cementante è ossido di carbonio creato dalla combustione di gas naturale, metano, etano, propano, butano o
carbone a circa 900 °C, secondo la reazione:
2CO --> C + CO
2
Altro carbonio deriva dalla piroscissione degli idrocarburi saturi.
Il potenziale di carbonio dell'atmosfera deve essere sempre maggiore della concentrazione di tale elemento nel pezzo
trattato, altrimenti prevale la decarburazione promossa da CO2, H2O e H2. Inizialmente esso è pari a quello di
saturazione dell'austenite alla temperatura di processo (fase di cementazione attiva). In seguito si abbassa la
concentrazione di C dell'atmosfera al valore che si vuole avere sulla superficie del pezzo, così che l'eccesso di C
diffonda verso l'interno (periodo di diffusione).
Trattamento termico dei pezzi cementati
L'ottenimento di buone proprietà meccaniche necessita di un trattamento termico separato per il cuore e per la
superficie.
Trattamento termico del cuore
Essendo il contenuto di carbonio basso, il cuore viene portato in campo austenitico, a circa 880 °C, e
successivamente temprato in acqua. Si ottiene una miscela di ferrite, bainite e martensite, a grano fine.
Trattamento termico della superficie
Nel corso del primo trattamento, la superficie viene completamente trasformata in martensite. Per questo si procede
ad un trattamento a circa 760 °C, in cui la superficie si trasforma in austenite, seguito da tempra in acqua, con
l'ottenimento di martensite fine.
Un rinvenimento a circa 200 °C completa il ciclo.
Carbocementazione 12
Voci correlate
• Carbonitrurazione
• Nitrurazione
Nitrurazione
La nitrurazione è un processo industriale di indurimento superficiale dell'acciaio.
Il procedimento consiste nel portare il metallo a 550 °C circa (il tempo di trattamento è quindi lungo) per introdurvi
azoto atomico, il quale viene assorbito dalla ferrite superficiale del metallo e forma nitruri, prevalentemente Fe4N,
molto duri e che distorcono il reticolo cristallino. Il meccanismo di rafforzamento che quindi interviene è quello di
Orowan.
Lo spessore dello strato indurito è minore di quello ottenuto per carbocementazione, ma in compenso la sua durezza
è molto maggiore e rimane stabile fino a temperature di 600-700 °C.
Non è possibile utilizzare l'azoto molecolare, eccessivamente ingombrante, per cui si ricava l'azoto atomico dalla
dissociazione termica dell'ammoniaca o dalla diffusione da bagni di sale.
Vantaggi:
• durezza superficiale e resistenza all'usura;
• stabilità al rinvenimento e quindi durezza a caldo;
• resistenza alla fatica e agli intagli;
• resistenza alla corrosione;
• stabilità dimensionale
• i pezzi possono essere sottoposti al trattamento completamente finiti perché il processo, avvenendo a bassa
temperatura, non provoca tensioni e deformazioni.
Considerato il costo elevato, si nitrurano solo acciai dove il risultato sia tale da compensare la spesa: quindi quelli
contenenti cromo, molibdeno e alluminio (< 1%), che formano nitruri più efficaci di quelli di ferro. Si preferiscono
inoltre acciai bonificati perché è necessaria tenacità al cuore del pezzo e perché la struttura fine creata con la bonifica
facilita la diffusione dell'azoto. Ne sono esempi il 41CrAlMo7 e il 42CrMo4.
Utilizzi più frequenti: calibri, riscontri, ingranaggeria di precisione, fasce elastiche, alberi a camme e a gomiti per la
nitrurazione in fase gassosa; utensili di acciaio rapido a profilo costante (creatori, maschi, pettini, punte), acciai
inossidabili o per valvole austenitici, alcuni acciai per stampi per la nitrurazione in bagno di sale.
Si sconsiglia di nitrurare pezzi sottoposti a elevata compressione.
Nitrurazione in fase gassosa
La dissociazione termica dell'ammoniaca, catalizzata dall'acciaio, produce:
2NH3 <-> 2N + 3H2
quindi azoto atomico che diffonde nel ferro. Superati i limiti di solubilità dell'azoto nel ferro si formano i nitruri di
ferro. Il primo nitruro che si forma quello a minor contenuto di azoto Fe4N, all'aumentare del tenore di azoto
assorbito si forma il nitruro Fe2N. La durezza e la profondità dello strato sono legate alle variabili che regolano tale
processo, quindi:
• composizione dell'acciaio;
• Potenziale nitrurante (legato al grado di dissociazione dell'ammoniaca);
• temperatura di trattamento (influenza il grado di dissociazione);
• tempo di permanenza.
Nitrurazione 13
Il Potenziale Nitrurante Np (grado di dissociazione dell'ammoniaca) influenza lo spessore e la morfologia della
coltre bianca (strato di Fe2N e Fe4N) presente sulla superficie del pezzo; tale strato cede l'azoto all'acciaio
sottostante per generare la diffusione dell'azoto nella matrice metallica. Lo strato di coltre bianca può essere
eliminato con la rettifica; altrimenti, con l'introduzione di una fase a potenziale nitrurante ridotto (si aumenta il grado
di dissociazione) prima della fine del processo si può ridurre o eliminare totalmente la coltre bianca.
Voci correlate
• Carbonitrurazione
• Carbocementazione
Fonti e autori delle voci 14
Fonti e autori delle voci
Tempra Fonte:: http://it.wikipedia.org/w/index.php?oldid=31900529 Autori:: Adfc, Agentilini, Ary29, Aushulz, Avesan, Bartolomio, Basilicofresco, Bumba, Ermanon, Frack, Gianpietro72,
Gleridis, Itisverdi, Jacopo, Madaki, Marika Tiemersma, Mars79, Midnight bird, Paginazero, Piero, Piero Montesacro, Qualc1, Quelbravoragazzo, Retaggio, Sbisolo, Simone, Square87, Tiesse,
Towerman, Twice25, Vomitron, 30 Modifiche anonime
Rinvenimento Fonte:: http://it.wikipedia.org/w/index.php?oldid=30418180 Autori:: Adfc, Aushulz, Avesan, Bumba, Hellis, Jacopo Werther, Marcol-it, Massimiliano Lincetto, Mau db,
Salvatore Ingala, Senpai, Tiesse, 4 Modifiche anonime
Ricottura Fonte:: http://it.wikipedia.org/w/index.php?oldid=28879665 Autori:: Adfc, Archenzo, Aushulz, Avesan, Bggoldie, Bumba, CarloV, Cellax, ChemicalBit, Dariospartaco, Fiaschi,
Frieda, Lanerossi, M7, Madaki, Raggiante, Senpai, Tiesse, Tujo, 13 Modifiche anonime
Carbocementazione Fonte:: http://it.wikipedia.org/w/index.php?oldid=30301914 Autori:: Adfc, Aushulz, Avesan, Buggia, Bumba, CavalloRazzo, Cisco79, Dommac, Francisco83pv, Piero
Montesacro, Tiesse, 4 Modifiche anonime
Nitrurazione Fonte:: http://it.wikipedia.org/w/index.php?oldid=31169723 Autori:: Adfc, Aushulz, Avesan, Buggia, CavalloRazzo, Francisco83pv, Guam, Mancusoantonio, Montreal, Rojelio,

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